近日，四部门联合印发《化工老旧装置淘汰退出和更新改造工作方案》（以下简称方案），正式启动化工老旧装置淘汰退出和更新改造工作，对推动我国化工产业高质量发展，加快建设现代化产业体系具有重要意义。然而，化工老旧装置淘汰退出和更新改造并不能一蹴而就，除国家出台政策予以保障外，还需要各级政府勇于担当、全力推动，更需要企业积极参与、主动作为，并采取有效措施，防控更新改造过程中可能存在的风险。
对症施策，对现役装置开展全面评估
全面评估是稳妥开展此项工作的关键，旨在辨识老旧装置存在的安全风险，进而采取有效管控措施，防止老旧装置失效引发事故。
2022年，应急管理部就曾印发《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南（试行）》。然而，有的企业对《指南》中的要求不清楚，不知如何开展评估，有的甚至在评估中走过场。2022年6月18日，发生在上海某石化公司乙二醇装置环氧乙烷精制塔区域的爆炸事故，就是典型一例。涉事装置于1990年建成投产，企业在自查评估时，未能辨识出管道多次采用“打卡子”的堵漏措施，将安全风险等级评估为“较低”，导致未能采取有效管控措施，以致悲剧发生。老旧装置安全风险评估至关重要，只有全面评估现役装置，摸清各类生产装置运行状况，以及更新改造、运行维保等情况，才能做到心中有数、对症施策。
特别是针对特种设备，还需掌握其检测检验情况，若涉高温高压腐蚀性环境，还要特别关注设备、管道腐蚀检测情况。上述事故中，就曾因企业未辨识出不锈钢材质管道在氯离子存在的环境下会加剧腐蚀等风险而埋下隐患。为此，企业对现役老旧装置充分评估后，要积极对照《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录》，对达到淘汰退出条件的，按要求实施退出；对经评估达到更新改造条件的，实施更新改造；对因腐蚀或经检测检验失效概率较高的，则利用好政策，将其列入更新改造范围。
多方合力，提升装置本质安全水平
老旧装置淘汰退出和更新改造，切忌不能“拷贝”原有技术，停留在原有装置水平。四部门印发的方案为加速推进老旧化工装置更新改造注入“强心针”，各地当抓住政策机遇，积极应用成熟先进工艺，提升自动化控制水平，切实提升装置的本质安全性。
比如，针对现役反应器（釜）、精馏塔、机泵、换热器等关键设备开展全面评估，妥善解决老旧装置工艺风险大、动设备故障率高、静设备易泄漏等问题；针对炼化、煤化工等大型生产装置，更加注重在上下游一体化、智能化方面实施更新改造；而对精细化工企业来说，则需积极采用连续化、微反应、超重力反应等工艺技术，推进高危工艺企业全流程自动化改造，等等。
装置改造势必涉及新工艺、新技术、新装置应用以及生产能力变化，这需要政府部门给予格外关注。如对因更新改造而采用新工艺、实行工艺优化进而提升生产能力的企业，政府部门若能及时出台相应配套政策，优化项目准入、安全审批等流程，建立“绿色通道”，可发挥对企业的正向激励作用。而针对因种种原因无法满足改造所应达到的外部安全生产条件的企业，政府部门要加大财政等支持力度，推动改造项目搬迁入园。在此过程中，有关科研院所要积极与企业联合，加大科研投入，推动新技术产业化；各级政府部门要鼓励企业采用新工艺新技术，推动科研成果转化。
系统思维，强化改造过程风险管控
老旧装置更新改造是系统工程，需秉持系统思维，充分考虑更新改造的整体性、关联性、协同性。因此，无论是整套生产装置淘汰更新，还是部分核心设备更新改造，都要评估上下游生产装置、配套工程、公用工程能否满足改造后的要求，尤其要评估负荷能力、材质耐腐蚀性是否能满足要求。
近年来，因在装置提升改造、自动化改造中未进行全面风险评估、未开展正规设计、不兼顾上下游装置需要而引发的事故时有发生。2022年6月8日，某石化公司在乙烯输送泵改造过程中，拆卸乙烯运输泵阀门气动马达紧固螺栓时引发泄漏起火，致2人死亡。事故调查发现，涉事企业自2012年以来，先后在乙烯中间罐区实施了5个内部技改项目，累计增加4台原料输送泵和11条长达753公里的物料管线、跨线、配管，但因未辨识出新增设备管线与周边设备、管廊、储罐等原有布置上下交织所形成的风险，致中间罐区运行安全风险持续增大。
笔者在企业检查时，也经常发现有企业在分期建设时，未考虑后期建项目对已建项目的影响，在装置改造或增加设备设施时，未经正规设计随意增加设备、管道、储罐等，造成原满足防火间距的布局因改造而不再符合要求，增加了安全风险。
不能忽视的是，化工装置更新改造必然涉及现有装置拆除，而对于多与易燃易爆、有毒有害化学品打交道的各类装置而言，拆除风险之高不言而喻。2010年10月24日，大连某石油储运公司组织人员拆除油罐时，擅自切割储罐浮船底板，引燃浮船底板下残留的油污等可燃物，致储罐内起火，造成重大损失。
改造不能“零敲碎打”，安全不能“一失万无”。因此，老旧化工装置更新改造需要通过安全风险评估、工艺危害分析，在把情况搞清楚的基础上，统筹兼顾、系统谋划，避免“眉毛胡子一把抓”。比如，统筹考虑外部安全防护距离、生产区内总体布局、装置间防火距离等是否满足改造要求，尤其是针对更新改造后提升生产能力、变更原辅料、优化工艺或采用新工艺等情况，应从设计、制造、安装等源头环节入手，坚决堵住风险漏洞；拆除老旧装置时，充分评估潜在风险、关联问题、链式效应等，强化隔离措施，规范建设施工，防止不当操作引发事故。
严格把关，防控试生产安全风险
老旧化工装置更新改造后的试生产环节，因管线及设备设施安装质量、设备仪表调校效果、操作规程可操作性等都有待检验，设备、仪表、操作人员仍需进一步磨合，情况多变，不确定、不可控因素多，安全风险极大。
近年来，因试生产环节准备不足、风险管控不当等引发的事故并不鲜见。2023年12月20日发生在福建泉州某新材料公司的爆炸事故，其重要原因之一就是试车工作准备不足。今年1月19日，某焦化企业新建的3台焦炉中，1台还在施工，另2台就开始试生产，结果动火时发生闪爆，造成3人死亡。
对于化工装置更新改造后试生产阶段的安全风险，须有清醒认识。一旦防范失当，前期更新改造的大量投入都将付诸东流，还可能给企业带来无法挽回的损失。因此，针对更新改造项目，必须严格“三查四定”，组织好试生产方案及开车前的安全审查，强化相关人员专项安全培训；在投料、试生产过程中，如果装置发生异常，要立即按照《化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）》要求，退守到安全状况，并稳妥处置；坚决杜绝改造项目边投料边施工收尾，特别是组织人员在现场从事安装、防腐、保温、清洁等与投料操作无关的作业。
附：
落实国务院《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》和国务院安委会安全生产治本攻坚三年行动部署安排，突出重大安全风险防控，坚决淘汰一批、退出一批、更新改造一批老旧装置储罐，有效提升化工企业本质安全度，从根本上消除事故隐患、从根本上解决问题，有效遏制重特大事故发生。
化工老旧装置淘汰退出和更新改造对象范围
取得危险化学品安全生产许可、安全使用许可企业中的以下化工装置储罐：
1.2022-2023年，根据《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南（试行）》确定的老旧装置。
2.现有压力式液化烃球罐。
3.现有容积3000立方米以上的常压可燃、剧毒液体储罐。
化工老旧装置淘汰退出和更新改造工作任务
（一）依法淘汰一批不符合产业政策和安全标准要求的生产装置。
存在以下情形之一的，应当按要求完成淘汰:
1.装置的工艺路线或主体设备列入《产业结构调整指导目录（2024年本）》（国家发展改革委令第7号）《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录（第一批）》（应急厅[2020]38号）《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录（第二批）》（应急厅[2024]86号）《淘汰落后安全技术工艺、设备目录（2016年）》（安监总科技[2016137号）《淘汰落后安全技术装备目录（2015年第一批）》（安监总科技（2015175号）淘汰类或禁止类的。
2.没有经过正规设计，且没有开展安全设计诊断的（未经正规设计是指:装置未经法定资质设计单位设计，企业自行设计安装使用；或设计单位不具备相应资质、超资质等级或超业务范围开展项目设计；或以安全设施设计专篇代替初步（或基础）设计、以初步〈或基础》设计代替施工图（或详细）设计等）。
3.外部安全防护距离不满足国家标准《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》（GB36894）规定的风险基准要求，且无法整改的。
4.连续停运5年以上，存在重大隐患且无法整改的。
5.装置核心反应器或主要压力容器安全状况等级为4级，累计监控使用时间超过3年且无法对缺陷进行处理的。
（二）有序退出一批安全风险高的装置和储罐。
截至2023年底，对于符合下列情况的装置和储罐，各省级应急管理部门会同有关部门组织辖区内企业（非中央企业）有关中央企业总部组织下属企业，按照“一装置一策”“一罐一策”，明确退出路径、责任单位、责任人员、完成时间等，于2029年底前完成退出:
1.投产运行30年（含）以上的生产装置。
2.投产运行25年（含）以上且未规定设计使用年限的压力式液化烃球罐。
3.投产运行30年（含）以上的容积3000立方米以上的常压可燃、剧毒液体储罐。
属于产业链供应安全保障、国家战略规划要求、国家能源保供、“卡脖子”技术等情况，不能按时退出的装置和储罐，应详细说明现状和原因，聘请具有工程设计综合或化工石化医药行业甲级资质的设计单位等第三方机构，开展全面深入的安全风险评估，安全风险受控的，报省级人民政府（非中央企业）、有关中央企业总部批准同意，并应进一步强化安全风险管控，加大资金投入，优化监测监控手段，提升数字化智能化管控水平，确保安全运行。
（三）改造提升一批在役装置和储罐。
1.对于投产运行20年（含）至30年（不含）的生产装置，各省级应急管理部门会同有关部门对辖区内企业（非中央企业）、有关中央企业总部对下属企业，依据《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南（试行）》，逐一开展安全风险评估复核，确定安全风险等级，实施分类安全改造。
2.对于已达到设计使用年限、未规定设计使用年限但使用超过20年的压力式液化烃球罐，企业应当严格执行《固定式压力容器安全技术监察规程》中关于年度检查、定期检验和安全评估（合于使用评价）的有关规定。罐区的安全管理应严格执行《化工企业液化烃储罐区安全管理规范》（AQ 3059-2023）。
3.对于投用运行不足30年（不含）的常压可燃、剧毒液体储罐，企业应加强年度检查和定期检验，根据检查检验结果进行隐患治理和改造提升。
其他装置设备由企业根据评估情况，参照本方案实施淘汰退出和更新改造。
来源：中国应急管理报、中国化学品安全协会
编辑：静安
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