【5】危险源、风险、隐患、事故之间的关系

以高处平台堆放物料，对危险源、风险、隐患、事故之间的关系进行解释：

1. 危险源是风险的载体

因为生产需要，高处平台必须要堆放物料，这不以人的意志为转移，高处整齐堆放的物料具有机械能，虽然具备一定的能量，但并未失控，因此高处整齐堆放的物料就属于危险源。

针对“高处整齐堆放的物料”这一危险源，我们对其可能产生的风险需要进行主观判断，判断其发生事故的可能性及事故发生后可能造成后果的严重性，当然这一切的判断均是基于损失并未产生的情况下，都是我们自己的想象和判断。因此，“高处整齐堆放的物料”如果物料堆放不整齐就会有物料坠落的可能性，坠落的物料就有可能造成砸伤人这一严重后果。因此物料堆放不整齐就属于我们判断的风险之一。但如果在物料堆放平台上加设防护栏杆和踢脚板，物料就不会有坠落的可能性，可能性为零，风险也就不存在了。

由此可见，有危险源就一定有风险，危险源是风险的载体，而风险是对危险源在未造成任何损失情况下的主观评估，靠人力、物力没有办法消除，只能进行定期监控，保证其处于安全可控的状态。

2. 隐患是第二类危险源

针对“高处整齐堆放的物料”这一危险源，当现实中真的存在物料不整齐的情况时，大多是由于管理上的疏忽或者是人的违规操作（第二类危险源）造成的，这是一种不安全、有缺陷的状态，而这种状态通过人工干预是可以被消除的。

综上所述，隐患就是第二类危险源，而危险源包括隐患，因此危险源≠隐患。

3.看得见的隐患和看不见的风险

风险是在未导致人员伤亡、财产损失的情况下，人们对危险源可能造成的损失进行主观判断的结果。而隐患是将考虑事故发生的可能性转变成了现实存在。因此风险是不能够被消除的，而隐患通过治理是可以被消除的。

4.危险源、风险、隐患与事故之间的关系

当针对“高处整齐堆放的物料”这一危险源，未能全面准确进行风险辨识，也未能进行定期监控，由于管理疏忽出现了“物料堆放不整齐”的现象，而恰巧对这一隐患没有及时进行治理，导致了物料坠落砸伤下方过路人员，事故也就发生了。

因此，危险源、风险、隐患均可能导致事故发生，而隐患又是导致事故发生的直接原因，危险源、风险识别不到位、全面则是事故发生的间接原因。

一、物理环境隐患识别与应对

物理环境隐患指工作场所中因设备、设施、环境缺陷导致的直接风险，具有直观性，但易因“习以为常”而被忽视。

1. 设备设施隐患

• 常见问题：
  

• 1.1 机械设备：例如：防护罩缺失（如机床齿轮裸露）、安全联锁装置失效、设备异常振动或异响。
  

• 1.2. 电气系统：例如：电线绝缘层破损、配电箱未上锁、插座超负荷使用（如串联多个大功率电器）。
  

• 1.3. 特种设备：例如：起重机吊钩防脱装置损坏、压力容器仪表显示异常（如压力表指针超出绿色安全区）。

• 识别方法
  

• 目视检查：每日开机前检查设备防护装置完整性，如冲床双手按钮是否完好。
  

• 听觉判断：通过异常噪音（如电机尖锐摩擦声）预判轴承磨损。
  

• 工具辅助：使用红外测温仪检测电气接头是否过热（超过60℃需警惕）。
  

2. 环境隐患

• 典型场景
  

• 2.1. 地面：例如：油污未清理（如叉车行驶区域）、地坑未加盖（深度超过0.5米需防护）。
  

• 2.2. 高空：例如：临边洞口无护栏（如楼层施工平台边缘）、悬挂物未固定（如顶棚管道松动）。
  

• 3.3. 危险区域：例如：化学品存放区未设置防泄漏围堰、粉尘车间未安装防爆电气设备。

• 检查要点
  

• 1. 执行“5S管理”：通过整理（Seiri）、整顿（Seiton）消除杂物堆积。
  

• 2. 使用“光线反射法”：通过地面反光发现液体泄漏（如危化品储罐区）。

3. 消防设施隐患

• 重点检查项
  

• 3.1. 灭火器：例如压力表指针处于红色区域、软管龟裂、超期未检测（一般需每年一检）；
  

• 3.2. 消火栓：例如接口锈蚀、水带缺失、阀门开启困难；应急照明：断电后无法自动启动、照明时间不足30分钟。

• 员工行动指南
  

• 每月自查：按“提（灭火器）、摇（粉剂结块检查）、看（有效期）、试（应急灯）”四步法排查；
  

• 情景模拟：组织“盲测演练”，随机指定员工演示消防器材使用方法。

二、操作流程隐患识别与应对

操作隐患多由人的不安全行为引发，具有隐蔽性和突发性，需通过规范流程和强化监督管控。

1. 作业前准备隐患

• 典型问题
  

• 未执行“上锁挂牌”（LOTO）：检修设备时未切断能源（如电气、液压）。
  

• 安全分析缺失：动火作业前未检测可燃气体浓度。
  

• 防护用具不合规：使用过期防毒滤罐、未根据工种选择护具（如打磨作业未配防冲击眼镜）。

• 识别与纠正
  

• “三查三对”法：

• 
  

• 查作业票（核对审批流程）、查工具（核对防爆等级）、查人员（核对特种作业资质）。
  

• “手指口述”确认：操作前大声复述关键步骤（如“已关闭电源，挂牌上锁”）。

2. 作业中操作隐患

• 高危行为清单
  

• 简化流程：为赶工期跨越传送带、屏蔽安全装置（如拆除冲床光电保护）。
  

• 疲劳操作：连续加班导致误触按钮（某注塑车间因此发生手部压伤事故）。
  

• 监护缺失：有限空间作业无人值守、吊装作业未设警戒区。

• 防控措施
  

• “双人确认”制度：高风险操作需两人同步核对（如危化品投料计量）。
  

• 行为监控技术：通过智能摄像头识别未戴安全帽、闯入危险区域等行为。

3. 作业后收尾隐患

• 常见疏漏
  

• 未恢复安全状态：检修后未装回防护罩、阀门未复位。
  

• 工具遗留：扳手等金属物品遗落在配电柜内（可能引发短路）。
  

• 未清理现场：焊接后的焊渣未及时清除（存在阴燃风险）。

• 标准化流程
  

• “五步收尾法”：① 清点工具；② 恢复防护；③ 能源隔离确认；④ 现场清洁；⑤ 交接记录签字。

三、应急管理隐患识别与应对

应急隐患直接关系事故后果的严重程度，需确保应急体系随时处于有效状态。