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从自控专业角度解读《精细化工企业安全管理规范》核心要点

2025-06-135

精细化工行业作为当今化学工业中最具活力的领域之一，近年来事故频发，2024年较大及以上事故占比高达60%！近期发布的《精细化工企业安全管理规范》(AQ 3062—2025)<<点击查看，填补了精细化工领域安全管理标准的空白，为企业从源头上提升本质安全水平提供了系统性方案。对自控专业而言，规范的落实需重点关注哪些方面？一文深度解读！

精细化工是当今化学工业中最具活力的领域之一，产品种类多、附加值高、用途广、产业关联度大，但行业整体安全水平偏低，厂区规划密集，多套装置集中布置；涉及易燃易爆、有毒物质多，工艺技术更新快；生产流程复杂，自动化程度低，人工操作频繁；同时存在人员素质参差、数字化水平落后等问题。

据统计，2021至2023年，精细化工较大及以上事故占比达44.4%，2024年进一步升至60%。当前行业缺乏系统性安全标准，现有的化工类安全技术、管理标准规范，未能完全体现出精细化工行业安全特点。

主要内容

重要内容：

1.突出“化学品相容性矩阵”概念(3.9)，提出了相容性分析的要求(4.3)，避免不相容物质“碰面”产生的风险，从物质源头上消除隐患。

2.提出工艺技术选择原则(4.2)，并对不同来源的工艺技术源提出了安全性、可靠性规定(5.1)，对工艺安全风险评估、分析进行规定(5.2)，从工艺源头上消除隐患。

3.提出相容性矩阵、工艺安全风险评估、过程危险性分析结果应用的要求(5.2.7、7.1.3)，从工艺技术的闭环管理方面消除安全隐患。

4.提出项目准入、规划布局和总图、装置内布置，以及设计单位资质及设计资料完整性等方面的要求(4.1、6、7.1、7.3)，消除“先天不足”带来的固有安全隐患。

5.提出装置运行、作业过程以及异常工况处置时现场人员数量的限制性规定(9.1.16 、9.1.17、9.1.18、9.4.9)，消除大量人员伤亡的重大安全风险。

6.提出自动化、数字化、智能化建设的原则性要求(4.4、4.5)，并对自动化控制和仪表及其仪表的管理做出了规定(7.4、9.3)。

7.确定“高危工艺”的范畴(3.10)，并明确了全流程自动化的规定(7.4.1.3)。

8.对反应、分离、干燥、包装、储存、输送单元的装置设计提出了本质安全要求，并针对精细化工常见的“共线设施”做出规定(7.2)，并提出各单元操作规定(9.2)。

9.针对精细化工常见的危险工艺（包括格式反应及格氏试剂制备），提出了各工艺安全风险管控的关键技术要求（附录A），并要求强制执行。

10.对装置试生产阶段的管理和异常工况下的处置原则进行规定(8、9.4)。

11.对企业的相关人员的学历、专业、工作经验和综合素质等任职资格和能力做出规定(9.1.1)。

总体要求

4.4 企业应根据实际情况，采用顺序控制、智能视频监控、智能化巡检、工业物联网等技术，提高自动化、智能化水平，实现工艺操作安全和现场人身安全。

条文说明：

1）本条文旨在通过智能化巡检、工业物联网等技术①最大限度减少现场操作人员，直至实现现场无人操作，消除人员在危险环境中暴露和人为误操作带来的安全风险，②提高工艺条件的稳定性，提高企业本质安全水平。

2）《“十四五”危险化学品安全生产规划方案》（应急〔2022〕22号）强调通过“五大工程”提升本质安全水平，推动高危工艺装置现场无人化示范项目，强化自动化控制与安全仪表系统应用。

3）具体选用哪些自动化、智能化技术应根据装置的实际设计和运行情况来决定。

4.5 建设项目涉及的危险化学品重大危险源、高危工艺装置应进行数字化交付，并建立健全安全风险数字化管控措施，实现安全管理基础信息、重大危险源安全管理、安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制、特殊作业许可与作业过程管理、人员定位等基础功能的信息化、数字化。

条文说明：

1）数字化交付的概念及其信息内容见3.12，具体内容可参见《石油化工工程数字化交付标准》（GB/T 51296-2018）。

2）与传统交付方式相比，数字化交付具有工程数据与信息获取便捷、各参与方信息共享、施工安排可控化等优势。危险化学品重大危险源、高危工艺装置相对风险等级较高，潜在危险性大，通过数字化技术应用，建立健全安全风险数字化管控措施，促进企业数字化、智能化转型，解决以往风险辨识不到位、隐患排查不精准、违规作业等痛点难点问题，推动风险预警精准化，提升安全生产管理可预测、可管控水平。

设计要求——自动化控制和仪表

7.4.1 自动化控制

7.4.1.1 企业应根据生产特点和需要，设置相应的基本过程控制系统(BPCS)、安全仪表系统(SIS)、GDS，并符合下列要求：

a）反应安全风险评估工艺危险度等级4级及以上的重点监管的危险化工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）装置，以及涉及有毒气体、可燃气体、液化气体和急性毒性属于类别1的液体的一级、二级危险化学品重大危险源，应配备独立的SIS，并经安全完整性等级(SIL)评估，确定相应的安全仪表等级；

b）GDS应独立其他系统单独设置；

c）有逻辑联系的控制系统、监控系统、信息系统之间应时钟同步。

条文说明：

本条文c）项要求有逻辑联系的BPCS、SIS、GDS以及火灾报警系统、安全防范系统、电视监视系统、人员定位系统、MES等各系统之间应时钟同步，以确保事件、事故的记录和追溯事件一致。

7.4.1.4 使用硝化物的工艺装置经过程危险性分析具有爆炸风险的，应实现自动化控制。

条文说明：

本条文通过自动化控制措施，防范硝化物的爆炸风险。

7.4.1.5 建设项目涉及的可燃、有毒及强腐蚀性液体充装设施应具有流量自动控制、高液位联锁等功能。

条文说明：

可燃液体装车应控制流速，可燃、有毒及强腐蚀性液体装车应具备自动批量控制、溢满防护等措施。

7.4.1.6 企业应在下列场所设置紧急停车按钮：

a）涉及超温、超压可能引起火灾、爆炸危险的高危工艺生产现场；

b）一级或二级危险化学品重大危险源罐组的泵站、装卸站，及罐组防火堤外。

条文说明：

随着自动化程度的提高，控制室距离所控制的生产及储运现场越来越远，现场人员很少，为发现事故苗头时能及时处置，本条文要求在相关场所设置现场紧急停车按钮，便于紧急情况下现场紧急手动操作。

7.4.2 仪表安全措施

7.4.2.1 厂房（装置）的仪表气总管应安装具有远传记录、超限报警功能的压力在线监测装置。

条文说明：

仪表气是厂房（装置）内绝大多数控制阀的动力。仪表气压力不正常，会造成控制阀工作不正常。

7.4.2.8 设置在具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（装置）和仓库内的控制系统远程信号单元，不应接入与本厂房（装置）生产无关的信号。远程信号单元与设置在控制室、机柜间的控制站之间的通信网络应冗余配置，传输介质应采用不同敷设路径。

条文说明：

条文强调控制系统的输入/出模块与控制模块分离，就近安置在生产车间内。在完成安装接线及控制系统的单回路测试后，进入开车及试运行阶段，一直到正常生产阶段，现场的输入/出模块附近就不再需要留驻人员，可以保证人身安全；万一遭遇爆炸事故，受影响的也只是所处场所局部的现场输入/出模块和仪表，不影响其它厂房（装置）、控制室（机柜间）内的控制系统和仪表，仍然可以实现受影响单元上/下游工艺的有序停车；恢复生产时，也只要与毁坏的工艺设备、管道同步替换局部的仪表、输入/出模块即可。

检维修管理

10.6 涉及重点监管的危险化工工艺、危险化学品重大危险源的企业，应开展特殊作业全过程智能监控管理，实现特殊作业申请、审批、许可、监护、实施和验收全流程程序化、规范化、信息化、智能化管理。

条文说明：

本条文强调涉及重点监管的危险化工工艺、危险化学品重大危险源的企业按照《“工业互联网＋危化安全生产”特殊作业许可与作业过程管理系统建设应用指南（试行）》要求建设，确保特殊作业从计划到执行的全过程受控。

本规范为基础要求，满足本规范适用范围的除满足本规范外，其他标准有要求并满足其适用范围的，还应符合其规定。建议强化学习宣贯，各级各有关部门应当采取培训讲座、专题学习等多种形式，推动企业加强对本规范内容培训。企业应将其纳入本单位安全生产教育和培训计划并组织实施，督促从业人员深入学习，加强对本规范条文理解。建议对标全面自查，各级各有关部门要组织企业对标本规范条文开展自查，明确需整改的企业清单，推动有关企业制定方案、加大安全投入、明确整改时限，同时组织专家加强指导帮扶，“一企一策” 推进企业按照要求开展整治提升。

往期回顾

REVIEW

中国化学品安全协会“查找身边安全隐患”倡议书

分论坛1观点集锦 | 重大安全风险防控

分论坛2观点集锦 | 过程安全管理体系建设

分论坛3观点集锦 | 化工本质安全技术

分论坛4观点集锦 | 安全应急数字化智能装备

分论坛5观点集锦 | AI+化工过程安全

来源：仪表圈

中国化学品安全协会

编辑：佑安

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