安全隐患经常会导致安全事故，工艺专业是生产的主导专业，所以工艺隐患不能不高度重视，真正消除工艺隐患，避免安全事故发生。

笔者就个人经验，浅析一下常见的9类工艺专业安全隐患。

1.操作规程管理不到位

操作规程，是生产操作的“法”，没有操作规程，或者操作规程不符合要求，是工艺隐患常见的问题。

主要表现在，规程没有工艺指标正常控制范围、报警值、联锁值等一览表，没有指标偏差后果分析和纠偏措施，没有异常工况或异常工况未明确处置程序、安全措施和停车条件，以及操作步骤空洞不符合实际等。

有些企业，忽略了对环保设施操作规程的管理，包括尾气处置、污水处置等，埋下了事故隐患。

2.工艺指标在操作规程、安全设施设计、DCS设置上不一致

一个房间如果有两个显示时间的“表”，否则人员就不知道看哪个表的时间了。同理，工艺指标在操作规程、安全设施设计、DCS设置上不能不一致，否则工艺指标管理就会失控。

以上问题，在企业比较普遍，需要领导高度重视、经常检查、做好奖惩，提高工艺指标的管理水平。

问题的根本原因，一是领导对工艺指标管理工作不重视，二是工艺变更管理不到位导致。

3.工艺变更随意或风险辨识缺失

在生产过程中，为了优化操作、接本降耗、隐患整改等需要进行工艺变更，这是一项正常的日常工作。但是，变更需要履行风险辨识评估、审批等程序。

往往由于领导的长官意识，变更就会出现不走程序情况。另外，由于人员参与不到位、专业能力不足，导致风险辨识评估不到位，导致此生隐患发生，出现了“聋子治好了，却成了哑巴”窘况。

4.操作失误或违章操作

由于种种原因，没有按照操作规程要求去操作，表现形式一般就是操作失误或违章操作，这往往是事故发生的主要原因。

操作失误是因为抢时间、图省事、侥幸心理等主观上违反操作规程，误操作是由于身体疲劳、精神不集中供等导致操作失误。

5.异常工况处置失误

异常工况，是生产过程不正常，但又不可避免的情况。事故数据统计表明，因异常工况处置不当导致事故，占据了大多数。

常见异常工况处置管理存在的问题主要有，没有异常工况辨识形成清单、异常工况处置未明确处置程序（安全措施）等、现场处置人员聚集、没有统一考虑上下游工序、没有对风险进行研判等。

异常工况除了《化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）》（应急厅〔202417号）要求外，各企业还要识别出不放心、风险大、曾经出现的涉险事件（未遂事件）等，然后详细制定处置步骤、安全措施、停车条件等紧急处置程序。

6.工艺报警、联锁管理不到位

工艺报警、联锁，是化工生产的两个保护层，对安全生产起着关键的保护作用。

工艺报警存在的主要问题是，报警没有处置、没有进行确认和记录、对频繁和风险较大的报警没有进行原因分析。

联锁管理主要问题是，切投联锁未履行审批程序、审批权限不足、虽履行程序但切除时间过长（超过一个月）等。

提醒大家注意，某些人员对于一些不常见、想不到位的报警，误认为是仪表故障，没有联系确认、置之不理，最后导致了事故的发生。

7.现场泄放设施不到位

安全泄放措施，是保护管道、设备不超压撕裂的保护措施。

常见问题有，安全阀设定压力不符合要求、排放口高度不足、排放口朝向不符合要求、安全阀前阀门关闭、不同尾气存在反应禁忌等等。

8.工艺培训走形式

人员技能是安全生产的保障，工艺培训是提高人员技能的主要手段。若干事故案例统计表明，操作人员技能低是事故发生的源头。

工艺培训存在的主要问题，培训无需求分析培训无针对性、没有制定培训计划、培训考核方式不当导致高分低能等。

9.交接班管理等劳动纪律管理不到位

工艺操作管理，主要包括操作人员巡检、工艺记录、班组交接班等。需要企业制定工艺管理制度严格落实，并加强检查督导，发现问题及时改进。

常见问题是，人员脱岗、不按照规定参加交接班、不落实作业前5分钟辨识、人员睡岗（精神不佳）、不按时巡检记录等。