目前部分企业对工艺报警管理不重视，存在较大问题，主要表现为报警泛滥、规避管理（改变报警值或取消）、报警无原因分析等问题，甚至没有工艺报警管理制度，使得工艺报警保护层的保护意义大打折扣。为了帮助大家认识工艺报警的管理，笔者特编写此样板，供大家参考、交流、讨论。本文报警未实质性区分工艺报警、GDS报警、仪表卡件报警等，特此说明。

工艺报警管理制度

一．编制目的

为了加强公司工艺指标和工艺报警管理，确保生产装置安全稳定运行，依据相关标准文件制定本制度。

二．适用范围

本制度适用于中央控制室内过程控制系统（BPCS）、有毒和可燃气体报警（GDS）的报警值设置、报警处置、管理提升等工作。

三．编制依据

1.《化工过程安全管理导则》（AQ/T 3034-2022）

2.《过程工业报警系统管理》（GB/T 41261-2022）

3.《信号报警及联锁系统设计规范》（HG/T 20511-2014）

4.《化工企业工艺报警管理实施指南》（T/CCSAS 012-2022）

四．工作职责

1.生产部负责工艺指标报警的编制、执行等管理工作；

2.电仪部负责工艺指标组态、系统维护等管理工作；

3.安全部负责工艺报警管理的监督检查工作；

4.公司总工程师负责工艺报警管理的审批工作。

五．工作程序

1.工艺指标报警值的确定

1.1分类、分级管理

生产不相关生产装置的工艺指标组态和报警应分区设置，减少相互干扰，公用工程或相关指标除外。为了便于报警管理，应对工艺报警、可燃有毒气体报警等进行分类、分级管理。指标报警分为工艺参数限值报警、有毒可燃气体报警、控制系统报警等三类。根据指标偏离的后果严重程度、人员允许的响应时间，每类报警指标，分为高、中、低等三个级别。

高风险报警，如不立即处置可能会造成严重后果，包括联锁动作引发报警、公司级控制的限值报警等。报警为DCS系统声光报警、室内警示灯声光报警。

中风险报警，需要操作人员重点关注尽快恢复到正常范围，包括装置级控制的限值类报警、可燃有毒气体报警、控制系统报警。报警为DCS系统声光报警。

低风险报警，如果长期不处置可能会影响生产装置正常运行，包括低风险限值类报警、计划内设备启停信号、正常阀位显示等。报警为DCS系统位号闪烁。

以上工作报警工艺指标的分级明细，应由装置主管人员进行编写并申请审批，经过公司审批后执行。

1.2工艺指标的操作规程和工艺卡片管理

工艺参数的正常控制范围及报警值，应列入生产装置的操作规程。各生产装置按照操作规程中确定的重要控制指标，编写工艺卡片。操作规程、工艺卡片应履行编写、审批程序，确保版本受控，放置在生产岗位便于操作人员随时查用。

基本控制系统（BPCS）上的工艺报警值设置应和审批的操作规程一致，未经审批不得有随意更改报警值、更改报警级别、屏蔽报警等违规行为。

1.3工艺指标报警值设置原则

报警设定值应综合考虑指标偏离程度的工艺要求、操作人员主流的操作经验和技能、DCS人机接口人性化程度及其他因素。

报警值的设置和修改，应遵循如下原则。一般工艺指标的报警值应小于联锁值、小于安全阀等泄放装置的动作值，小于安全保护的动作值（用电设备电流保护等）。压力高报警不得高于设计压力，温度高报警值不得高于热反应评估安全限度。储罐的低低液位报警设定值不应小于泵不发生汽蚀的最低液位高度与储罐7天蒸发量所对应的液位高度之和，低液位报警设定值不应小于低低液位与储罐15min最大体积外输量对应的液位高度之和，高高液位报警设定值不应大于设计高液位与储罐充装15min最大充装体积流量所对应的液位高度之和。

指标的报警值设定，应结合工艺包、安全设施设计、热风险评估等技术资料，在风险评估基础上进行设置。原则上报警设置的数值，应和《安全设施设计专篇》中工艺报警数值一致，如需修改的应履行变更审批程序。

各装置主管人员应组织编写本装置工艺指标报警值一览表（含高、高高、低、低低、联锁值等内容），并经过公司主管审批后实施、执行。

2.工艺指标报警处置

2.1工艺指标的日常巡检。

操作人员应按照操作规程进行生产操作，保证生产系统受控运行。总控人员要按时进行工艺指标巡检，包括但不限于关键自动控制回路调节阀门开度、主要指标8小时的趋势变化等，及时发现指标异常变化，提前干预调整避免报警发生。

2.2操作人员应及时响应、处置报警信息。

操作人员发现DCS报警之后，应立即进行判断，和相关人员进行沟通确认，并做出处置措施。处置措施，必要时要向班长或其他相关人员进行通报，并跟踪调整效果。对于操作规程或技术方案中没有研判风险的操作调整，应和班长、相关人员进行简单风险研判，必要时应请示装置主管人员。

多个报警同时发生时，应根据设定的报警和响应优先级别进行处置。控制系统的报警，应立即通知仪表专业人员进行处置。

2.3报警信息的记录和确认。

总控操作人员应及时填写工艺报警记录，包括报警时间、报警位号、报警等级、报警内容描述、报警原因、报警处置措施、确认签字等。需要进行报警记录的范围，包括高风险、中风险报警。低风险报警，应按照以上风险进行处置，但可以不记录。

班长（或委托班组人员）应对班组处置报警情况进行确认，并在报警记录上签字确认。同时，班长和总控人员应将报警情况记录在岗位交接班本记录上，以便报警信息的收集和追溯。

2.4异常工况处置。

对于指标报警时间比较长的（高风险超过1小时，中风险超过2小时），应汇报装置主管，按照操作规程或调整指示进行操作调整。如果报警已经引起系统波动或其他异常的，应严格按照异常工况处置程序进行处置。

2.5工艺报警特殊情况要求

当发生报警后进行确认后，因设备检修、工况调整等情况无法在短时间内消除报警的，经过生产部组织安全部进行风险评估在公司主管领导审批后，应履行临时变更屏蔽报警（或修改报警值），并实施屏蔽后风险管控措施，避免无效报警长时间干扰人员正常操作。

开停车、异常工况处置等非生产正常期间的大量、频繁的工艺报警，经过公司主管领导批准可不进行报警记录填写。此特殊时段的时间，不应超过8小时。

3.工艺指标报警分析

装置管理人员每天应核查报警信息及处置情况，如发现报警信息及处置存在问题或疑义时，应通报相关人员进行沟通交流或组织专题会议讨论。

生产部每月组织相应专业人员开展工艺报警原因分析，尤其是频繁报警、报警持续时间长、风险较大指标的报警。原因分析，不但要对引发报警的原因分析，还要挖掘引发报警管理方面存在不足。

结合以上两个方面的原因，根据生产装置实际情况制定技术改造（设备维修）等工程技术措施、人员安全教育（技能考核）等培训措施、完善操作规程（工艺指标报警值修改、异常工况处置程序）等管理措施，不断提升工艺管理水平和装置本质安全水平。

4.工艺指标报警管理优化

4.1工艺指标变更管理

每年对工艺指标报警的适应性和有效性进行确认，每三年和操作规程一并进行审核修订。对操作人员反映或者根据报警原因分析，认为报警值设置不合理的，可以提出申请按照变更管理程序进行报警值设置的修改。

4.3工艺指标及制度的培训

每季度（或根据实际情况）对工艺指标组织培训，包括指标正常范围、偏离后果分析、纠偏措施、异常工况处置等。及时开展员工报警处置能力培训和考核，确保操作人员能够及时、正确地处置报警。

4.4工艺报警管理的持续提升

生产部做好报警原因分析后整改措施的实施、督导、跟踪，完成闭环管理。如果整改措施不到位的，继续进行PDCA管理循环，直到解决报警问题。

同时，对报警管理制度不断完善优化，消除报警值设置不合理、人员响应不及时、报警记录和分析不规范、报警泛滥、报警该设未设等问题，优化报警设置减少报警数量，持续提升工艺指标报警的管理水平。

六．监督考核

1.监督检查

安全部和生产部定每月对工艺指标执行情况和工艺报警处理情况进行监督检查。

检查内容包括工艺指标是否在控制范围内、报警系统是否正常运行、操作人员是否及时响应和处理报警等。

2.考核奖惩

将工艺指标执行情况和工艺报警处理情况纳入绩效考核体系。对严格执行制度、工艺指标控制稳定、报警处理及时有效的班组或个人给予奖励；对违反制度、工艺指标超标、报警处理不当的班组和个人进行处罚（具体奖惩，应和企业管理有一致性）。

七．附件

1.报警记录表

2.报警分类一览表

3.工艺指标分级一览表

4.工艺指标报警值一览表

5.报警原因分析记录表