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化工企业班组安全标准化建设实践与破局之路
2025-08-212

化工行业作为国民经济的支柱产业,其安全生产直接关系着人民生命财产安全和社会稳定。班组作为企业安全生产的“神经末梢”,是做好风险防控工作的“前沿阵地”。据统计,80%以上的化工企业事故发生在班组层面,其中约60%的事故因管理疏漏、操作失误等人为因素引发。当前,尽管企业不断加强班组安全标准化建设,但仍存在责任落实虚化、隐患治理断链、培训赋能失效、应急响应滞后、文化引领薄弱等问题,亟须通过加强班组安全标准化建设,实现从“被动管”到“主动防”的转变。


问题分析

1

责任落实虚化,“写在纸上”难“落在地上”。

部分班组安全责任体系存在职责模糊、考核空转等问题。班组长与安全员职责划分不清,员工对自身安全责任的认知停留在“死记硬背”层面;考核机制多以“检查记录”“台账完整度”为标准,缺乏对实际执行效果的量化评估。

2

培训赋能失效,“学过”不等于“会用”,实操能力成“短板”。

安全培训多采用填鸭式教学,内容陈旧、形式单一,员工参与积极性低;培训效果仅以签到率、考试分数来评估,缺乏实操验证。同时,当前很多企业的实操考核流于形式,仅让员工“摆拍”操作动作,培训与实际应用严重脱节。

3

隐患治理断链,“发现—整改—销号”闭环难打通。

隐患排查依赖经验判断,缺乏科学的工具支撑,漏检率高;整改过程因责任不清、跟踪缺失,部分隐患长期“挂账”,或者整改仅仅就问题改问题,未针对隐患形成根源开展分析,导致大量隐患重复出现。

4

应急响应滞后,“模板式预案”“脚本化演练”难应“真险情”。

应急预案照搬企业模板,未结合班组实际风险进行细化,导致现场处置方案和应急处置卡实用性不强,存在“两张皮”现象,无法发挥应急预案在基层单位初期处置中的指导性作用。同时,应急演练频次低,而且多数为“按脚本走流程”,未基于实际事故场景进行实战式演练,导致员工不能灵活应对突发场景。

5

文化引领薄弱,“要我安全”难内化,不良习惯成“顽疾”。

安全文化建设停留在“标语上墙”层面,缺乏员工参与;缺乏激励机制,员工主动报告隐患、参与安全活动的积极性低,员工停留在被动管理阶段,现场存在大量习惯性违章现象,安全意识未真正融入日常行为。

改进建议

针对上述存在的问题,结合化工行业企业实践,以及《企业安全生产标准化基本规范》《安全管理标准化班组评定规范通用要求》等标准要求,从“责任链条具象化、隐患治理闭环化、培训模式场景化、应急处置实战化、安全文化浸润化”等五个方面探索解决方案,为化工企业班组安全标准化建设提供可复制的参考模板。

01

责任链条具象化,构建可量化、可追溯的责任体系。

细化岗位责任清单,根据企业实际和班组安全生产责任制条款逐条分解,制作量化责任清单,明确班组长、安全员、普通员工的具体工作任务,形成班组及岗位安全生产责任履职的量化考核清单,定期进行检查考评,实现责任“可查、可评、可追溯”;动态考核与激励绑定,将安全生产责任落实情况与员工绩效、晋升挂钩,推行“正向激励制”“安全积分制”,将员工日常行为表现与福利待遇挂钩,大大提高员工参与隐患排查的主动性及参加班组活动的能动性。

02

培训模式场景化,从“纸上谈兵”到“实战赋能”。

分层分类定制培训。根据班组现状,分层分类制定培训重点,把共性课程和个性课程相结合。比如,新员工重点学规程、练逃生,老员工强化案例分析、风险辨识,班组长侧重管理技巧、团队沟通。采取“多样化形式+双轨”考核措施。

采用VR(虚拟现实)演练、OPL单点课(经验员工分享技巧)、事故情景剧等形式,增强员工参与感。在培训后实施“理论+实操”双轨考核,考核不合格者必须参加复训。充分利用信息化系统,通过线上线下相结合的形式,提高培训效率。

结合《“工业互联网+危化安全生产”工艺生产报警优化管理系统建设应用指南(试行)》要求,建设企业安全生产培训管理系统,实现“培训计划制定—课程推送—学习记录—考核结果”全流程线上管理。充分利用行业内先进资源,全程贯穿“学—练—评—改”闭环机制,大幅提升班组长及员工综合素质。

03

隐患治理闭环化,打造“发现—整改—销号”全流程管控。

“工具化排查+信息化跟踪”,引入安全检查表(SCL)、作业安全分析(JSA)等工具,确保排查有标准、无遗漏;通过企业微信、钉钉等实时上传隐患信息,系统自动生成整改任务,明确责任部门、整改时限、整改措施,自动将整改任务下发给整改责任人,在线上形成系统化可追溯隐患闭环机制。

“标准化验收+动态复盘”,建立“整改—验收—销号”流程,由验收人员复查确认。每月分析出现重复隐患的原因,追根溯源,找到根本的管理原因,从根源上消除隐患产生诱因,防止隐患持续产生。

04

应急处置实战化,从“脚本演练”到“真练真战”。

建立“135”应急处置机制。班组长在面临突发事故时,能否准确判断险情、正确响应措施、迅速控制事故等,直接关系到整个企业安全风险防控体系运行的成败。在企业管理实际中,要充分赋予班组长三个权力,即指挥权、处置权、避险权,建立“135”(1分钟内初期处置,3分钟内退守稳态,5分钟内消防联动)应急处置机制,提高演练的实用性和有效性,提升真实场景下的应急响应能力。采取“一卡一练一评”模式。“一卡”即根据“135”应急处置机制现场处置方案,编制岗位应急处置卡,简化步骤(如“5秒内关闭阀门等),确保员工快速掌握关键操作技能;“一练”即每月至少开展1次无脚本演练,模拟设备泄漏、火灾等真实场景;“一评”即演练后由企业专业管理人员点评,重点估“响应时间、操作准确性、协同效率”,形成演练改进报告,通过持续开展实战训练不断提升应急处置能力和水平。

05

安全文化浸润化,从“标语口号”到“习惯自觉”。

将安全意识融入日常行为,推行“三必谈”(情绪异常必谈、受批评必谈、每月谈心会)和“三快三勤”(嘴快提醒、腿快巡检、手快整改,勤动脑、勤汇报、勤总结),将安全融入班组日常管理,保障员工身心健康、工作高效。开展“积分银行”活动,将隐患排查、演练参与等行为量化积分(如发现隐患积5分、参与演练积3分)。员工获得积分后可兑换奖励或优先参加培训,激发员工参与班组安全标准化建设的主动性。推进安全“家”文化建设。

严厉的外部管理不如员工内心的主动,要激发员工对安全管理的内在动力,通过“安全全家福”“安全文化墙”“亲情寄语”等“家”文化建设,使员工在无形中受到感染,在员工之间形成互相鼓励、互相监督的浓厚氛围,引导员工自觉主动增强安全意识,养成遵章守纪、标准化作业的良好行为习惯。

班组安全标准化建设是化工企业实现本质安全的“筑基工程”。未来,随着工业互联网技术的普及,智能监测、动态研判等工具将深度融入班组管理,推动安全标准化向智能化、精准化升级。唯有筑牢班组安全防线,才能为化工行业高质量发展提供坚实保障。



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来源:中国应急管理报


中国化学品安全协会

编辑:佑安

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