9月9日，一精细化工公司发生甲苯泄漏事故，造成6人受伤。事故初步原因是操作人员在加氢釜采样时，取样阀开度过大，大量甲苯泄漏，挥发形成的有害气体，造成现场作业人员出现中毒症状，部分人员还受到挥发气体刺激，导致呼吸道和眼部灼伤。
化工企业经常通过取样设施，从设备、管道系统中采出有代表性的样品进行分析，是产品质量控制的一个重要手段。然而，由于样品通常涉及可燃有毒、易燃易爆、高温高压等介质，企业对取样环节重视程度不够，近几年，取样环节事故频发。
案例1：2024年12月21日，漳州某化工公司年产18万吨PC（聚碳酸酯）项目DPC-1装置区试生产期间，因为苯酚取样管道物料凝固堵塞，操作人员违规在苯酚进料预热器导淋处取样时发生泄漏，造成2人死亡、1人受伤。
案例2：2024年5月31日，辽宁某煤化工公司在合成作业区成品库铁道南侧围墙上方高炉煤气管道临时取样口，产品制造室分析员和合成作业区设备管理主管工程师违反分析操作规程，在没有安全防护的情况下进行高炉煤气取样作业，发生中毒和窒息事故，事故造成设备管理主管工程师死亡。
案例3：2023年9月6日，内蒙古某能源科技有限公司没有对岗位操作规程开展系统培训，现场相关岗位操作人员对操作规程不掌握、不熟悉，现场无人进行安全监管。PTMEG成品装卸车站对牵引车集装箱罐顶部进行气体取样（氮气置换氧含量合格分析），取样人员独自一人到现场取样，擅自违规进入集装箱罐内，导致取样人员氮气窒息死亡。
案例4：2022年6月3日，宁夏某化工有限公司污水站废水收集调节池发生一起中毒事故，造成2人死亡、参与救援的5人轻微中毒，直接经济损失约287.40万元。事故的主要原因是污水站1号废水收集调节池加盖后形成密闭空间，在调节废水pH值作业过程中产生硫化氢等有毒有害气体并集聚，操作人员未佩戴防护用品打开1号废水收集调节池观察取样口覆盖物后，硫化氢气体从观察取样口溢出，造成作业人员中毒。救援人员未佩戴防护用品进行盲目施救，导致人员伤亡扩大。企业未制定调节废水pH取样检测安全操作规程，未有效监督进入污水存储区域作业人员佩戴便携式有毒有害气体检测仪和防毒面具进行作业。
案例5：2020年2月7日，广东某石油化工有限公司发生火灾事故，未造成人员伤亡，直接经济损失约3.45万元。操作工未使用专用工具进行取样，而是违规到TK108号储罐的罐底打开仪表变送器的导淋阀并使用塑料取样瓶在导淋口取样，塑料取样瓶产生静电放电，点燃了可燃气体混合物，引发火灾。
案例6：2019年9月30日，江苏某液化储运有限公司在甲苯装车过程中同时进行取样作业，自制取样器从甲苯槽罐车液相内提升时产生静电放电，点燃槽罐车上部空间爆炸性混合气体，导致槽车发生火灾爆炸，造成1人死亡、1人受伤，直接经济损失约300万元。
案例7：2009年12月18日，某企业化验中心采样过程中出现闪燃事故，一名采样人员被烧伤。事故主要原因是丙烯罐原采样口取样器入冬后经常出现堵塞现象，车间卸下了取样器，未再回装。事故发生时，采样口样品的流出速度靠放空球阀调节，无减压节流手段，丙烯样品流出口与采样气袋的入口相差悬殊，致使丙烯样品采集过程中大量外泄，在采样口周围形成了可燃气体，静电引燃。
以上事故案例暴露出取样过程的风险管控未得到重视，既存在本质安全不到位的问题，也存在操作人员防护意识不强的问题，还有冒险违章不安全操作的问题。
取样设施选型不正确或安装错误，发生物料泄漏，引发人员中毒或火灾爆炸。企业生产过程中对于极度危害和高度危害的介质、甲类可燃气体、液化烃等物料的取样，未按照《石油化工金属管道布置设计规范》（SH 3012—2011）第7.2.3条的要求，采用密闭循环取样设施。部分企业现场采用单阀控制取样，取样人员现场排放，或者取样器脱落、破裂，导致有毒、可燃物料大量泄漏，造成人员中毒或火灾爆炸。
取样工器具不合格，产生静电引发火灾爆炸。企业未制定取样作业操作规程，日常培训流于形式。取样人员采用PVC管、塑料桶等易产生静电的器材取样，取样过程中，大量静电聚积放电，引发容器火灾爆炸。
容器内物料收发静置时间不足。在处于灌装或卸车状态下，进行物料取样，由于静电释放不充分，静电放电，引燃容器爆炸性气体，引发火灾爆炸。
变更管理不到位，临时增加取样点，缺少风险辨识和管控措施。现场作业人员安全意识不强，缺乏个体防护，取样过程中，操作不当，出现物料泄漏，造成人员中毒或火灾爆炸。
作业许可管理不善，安全教育培训流于形式。取样人员私自进入受限空间或临近有毒气体溢出的场所取样，造成人员中毒或窒息。
结合相关标准规范，建议企业在现场物料取样安全风险管控方面，做好以下几个方面：
（一）取样设施选型安装方面
根据物料性质设计密闭取样设施
在设计阶段，全面识别和评估泄漏风险，从源头采取措施控制泄漏危害，做好预防和控制泄漏。对存在剧毒及高毒类物质的工艺，储存I级和Ⅱ级毒性液体的储罐，根据《职业性接触毒物危害程度分级》（GBZ/T 230—2010）判定毒性危害程度属于中度危害、高度危害、极度危害的介质，或根据《石油化工企业设计防火标准(2018年版)》（GB 50160—2008）和《建筑设计防火规范（2018年版）》（GB 50016—2014）判定火灾危险性属于甲类可燃气体或甲A、甲B和乙A类可燃液体，可按照《石油化工密闭采样安全要求》（T/CCSAS 003—2019），采用密闭取样系统进行取样，凝液(残液)应密闭排入专用收集系统。
重视取样系统设计安装
取样口的布置，应使采集的样品具有代表性，不应布置在管道的死区，取样点的介质压力高于5.0MPa(表)时,应采用减压阀或减压孔板等措施对取样介质进行减压。取样管道系统应设在方便操作、易于检修的地方，否则需设平台和护栏。应从工艺物料较低的温度和压力处取样，要根据物料性质控制取样介质温度，一般介质应小于或等于40℃为宜。需要冷却的样品，冷却后温度应高于凝固点，采用敞开取样系统时，乙A类介质宜冷却至闪点以下。样品或冷却后样品温度高于60℃时，宜采用隔热防烫型取样瓶；取样后样品温度可能低于0℃时，宜采用隔热防冻型取样瓶。可燃气体、液化烃和可燃液体的取样管道不得引入化验室，以防止因泄漏而发生火灾爆炸事故。
（二）防静电方面
建议按照《石油化工静电接地设计规范》（SH/T 3097—2017）、《石油化工物料汽车装卸设施设计标准》（SH/T 3221—2023）和《防止静电事故通用要求》（GB 12158—2024）等标准的相关要求执行。
在储罐罐顶平台上取样口(量油口)两侧1.5m之外应各设一组消除人体静电设施，设施应与罐体做电气连接并接地，取样绳索、检尺等工具应与设施连接。
装卸物料设施附近的采用设施处设置消除人体静电设施，与装卸口的距离不应小于1.5m。
当设备在灌装、循环或搅拌等工作过程中，不应进行取样、检尺或测温等现场操作。在设备停止工作后，应静置一段时间才允许进行上述操作，所需静置时间应根据液体电导率和容器容积确定最小静置时间。对油槽车，静置时间应不小于5min。
金属材质制作的取样器、测温器及检尺等在操作中应接地。取样器、测温器及检尺等装备上所用合成材料的绳索及油尺等，应使用静电亚导体材料。进行油品采样、计量和测温时，不应猛拉快提，上提速度不应大于0.5m/s,下落速度不应大于1m/s。
（三）现场操作管理方面
重视取样过程安全管理
编制相应的取样规程，在取样现场设置取样步骤和注意事项图板，开展岗位人员培训；同时，识别取样过程是否涉及作业许可，对于风险高的物料取样，要指派有资格的监护人员现场监护作业。
重视人员个体防护
涉及接触高温设备、腐蚀性液体或气体可能导致皮肤灼伤，要配置防灼烫的个体防护器材，现场涉及在密闭空间或有毒气体环境中取样，可能吸入有害气体，要配置防中毒和窒息的个体防护器材。
重视作业环境安全
在高空平台、楼梯或桥梁取样时，防护设施不完善易引发坠落事故，暴雨、雷电、高温等恶劣天气可能影响采样安全，应暂停取样。
重视防控变更带来的风险
由于生产需要，现场临时增加或变更取样设施，要开展相应变更管理，辨识相关安全风险并落实管控措施。操作温度高于自燃点的物料取样应采用专用取样器，不应采用管道或设备低点排凝口取样。对于涉及氯、光气、硫化氢、氨、煤气等易导致人员中毒的临时取样点，要委托设计并设置密闭取样设施，同时要加强对临时取样点取样的安全管理。
（四）应急处置方面
配备应急器材
按照《石油化工企业职业安全卫生设计规范》（SH/T 3047—2021）和《化工企业安全卫生设计规范》（HG 20571—2014）等规范标准的相关要求，根据物料毒性危害情况，设计事故处理装置及应急防护设施。生产过程中有可能接触刺激性毒物、高腐蚀性物质或易经皮肤吸收毒物的场所，应设置紧急冲淋器及洗眼器。紧急冲淋器或洗眼器的位置应满足在事故状况下使用人员能在10s内到达，且距相关设备不超过15m，应与危险操作地点处于同一平面，中间不应有障碍物。
编制应急预案并演练
根据取样物料情况、现场作业环境，制定应急预案，编制现场处置方案，并组织相关人员开展演练，做到岗位人员在出现紧急情形时，能从容应对，把事故消灭在萌芽状态。
来源：中国化学品安全协会
编辑：静安
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