9月29日上午，鹤壁市山城区鹤鑫化工有限公司发生有害气体中毒事件，5人经抢救无效死亡，1人重伤、生命体征平稳，2人轻伤。
事发后，迅速启动应急响应，组织应急、环保、卫健等方面，开展人员救治、关停生产设备等工作。在专家指导下，现场处理完毕，初步判断为硫酸中转罐硫酸外溢，流入厂区化粪池后产生有毒气体，造成人员中毒。
事件具体原因调查、善后处理等工作正在有序进行。
为有效防范硫化氢中毒事故发生，我们可以从两个角度做一些工作。
首先
管住硫和酸
硫化氢的生成过程必要条件就是硫和酸，必须管住这两个物质。如果企业有某一原料含有硫，特别是存在含硫化合物（负价硫）的，如硫化钠、硫化铵等，必须对该物质的全部流程进行辨识，认真分析其从投料开始到废料处理的全部流程中哪个环节可能与酸环境接触。这其中有可能是硫化物进入酸环境，也可能是酸液进入含硫反应系统。结合以往的事故教训，有错误投料造成反应釜原本的酸环境中混入了硫化物的；有含硫工艺废水进入污水处理环节后，废水中又混入了大量事故废酸的；还有泄漏的废酸液在进行处理收集时，又与前期积存的硫化物（吸收了硫化物的活性炭）接触的，这些都有惨痛的教训。
其次
提升企业变更管理水平
从事故来看，目前大部分企业正常的反应过程其风险辨识相对完善，出事故的情况往往涉及操作条件、工艺流程、反应设备、储存装置发生了变更，这就涉及到对企业变更管理水平的考验。因此，建议企业在针对涉及硫化物的工艺、设备开展变更管理时，务必要将硫化氢生成风险作为重点内容进行研判，同时加强岗位员工应急技能培训，坚决避免遇有硫化氢中毒事故的不当施救，防止事故伤害扩大。
?对产生硫化氢的生产过程和设备，其含硫化氢的酸性水、酸性气排放、含硫化氢酸性水切水设施等，应设计为密闭系统，酸性水、酸性气应有统一处理设施。含硫污水应密闭送入污水气体装置处理，禁止排入其他污水系统或就地排放。
?在可能发生硫化氢泄漏或逸散的室内工作场所作业，应开启通风设施。实验室内产生或释放硫化氢的实验分析过程应在通风橱中进行，操作过程中实验人员不能将头伸入通风橱中。
?可能接触硫化氢的作业，作业人员应佩戴适用的防毒面具，在产生硫化氢源的上风侧操作。
?在可能有硫化氢泄漏的工作场所，应设置固定式硫化氢检测报警仪，显示报警盘应设置在控制室，现场硫化氢检测探头的数量和位置按照有关规范布置。
含有硫化氢介质的单位应结合实际情况，针对可能发生的硫化氢中毒事故制定专项应急救援预案。
可能发生硫化氢泄漏或逸散的临时性的工作场所，应配置空气呼吸器、逃生型呼吸防护器具、便携式硫化氢检测报警设备、应急照明灯、安全带或安全绳等救援设施，设施宜置于作业人员易于获取的位置，并有专人管理，定期检查与维护。
存在硫化氢危害的高风险行业的用人单位，宜与附近有应急救援能力的医疗机构签订事故医疗救援协议，建立联系，保证发生事故时医疗机构能够及时参与医疗救援。
严禁无防护救援，事故抢险救援人员应佩戴正压式空气呼吸器。密闭空间尽可能施行非进入救援。另外，过滤式硫化氢防毒面具只能用于开放式环境的逃生，不适用于密闭空间、地下环境逃生使用。
出现中毒事故时迅速将现场中毒人员抬离危险区至上风向空气新鲜处，如皮肤或眼部被污染，用大量清水冲洗干净，输氧，并保持中毒者的体温。如果中毒者已停止呼吸和心跳，应立即实施人工心肺复苏术；立即送往附近医疗机构救治。
事故现场应划出危险区域，设立警示标识和警戒线，建议硫化氢浓度在10mg/m3以上的区域均设为限制进入区域，与抢险无关的人员及车辆不得进入警戒区域；设置要求参照GBZ 158《工作场所职业病危害警示标识》执行。
事故抢险救援人员进入硫化氢事故区域，迅速找出泄漏或逸散源，在确保自身安全情况下，切断泄漏源，修复泄漏点，清理泄漏物，救援过程禁止动火作业，控制事故的进一步扩大。
硫化氢浓度持续上升而无法控制时，应立即向当地政府部门报告，疏散下风向的居民，立即与邻近医疗机构和医疗急救机构联系进行紧急医疗救助。
近年来，随着工业化和城市化进程的加速，危化品的储存环节安全风险也越来越大。
?就储存环节而言，风险主要有冒溢、泄漏、跑料
?原因主要有三点：一是自动化系统配置不到位，二是设备设施的维护保养不善，三是管理方面的缺位
罐区危化品储存有着点多、面广、体量大、风险高的特点，历来是企业安全管理的重点。“点多”主要指储罐数量多、储存品种多、管道数量多等；“面广”主要指储运设施占地面积大，相关联的装置单元多；“体量大”主要指储罐区危化品储存量较大；“风险高”主要指储存易燃易爆、有毒有害物料多，加之体量大，潜在的安全风险高。危化品罐区一旦发生事故，波及范围广，造成的损失较大。
储存环节的风险，主要有冒溢、泄漏、跑料。主要原因有三点：一是自动化系统配置不到位，相应的液位报警及联锁不全；储罐或装卸设施的紧急切断装置缺失，已安装的设施功能不全或故障失效等。二是设备设施维护保养不善，设备设施腐蚀、仪表故障等情况较多。部分企业不开展罐区设备设施日常检维修，“不漏不停、不漏不修”。部分企业对压力管道和金属软管的管理处于“盲区”，不清楚罐区涉及压力管道，未开展压力管道定期检测工作，管道上金属软管采购无相应的标准要求，未定期开展对金属软管的检查和试压，管道上的软管安装不规范，受力挤压、拉伸等情况较多。个别企业不清楚哪些是淘汰落后的设备设施，现场液化烃管道仍采用金属软管连接。金属软管是管道系统最薄弱的环节，一旦超压或维护不善，就会成为管道系统破裂或泄漏的爆发点。三是管理方面的缺位。岗位人员脱岗或夜间睡岗、脱水离人、巡检走形式、工艺流程切换错误、变更不履行相应程序或风险分析和管控措施不到位、任意摘除联锁等。
要注重排查罐区安全设施配置及投用情况，严格落实储罐液位管控措施，防止浮盘落底。对于生产中需要落底的储罐，要制定详细的管控措施，消减储罐内的油气浓度；对于检维修的设备设施，要彻底隔离，置换清洗，气体检测合格后才允许施工作业。
来源：鹤壁市山城区人民政府、班组安全
中国化学品安全协会
编辑：静安
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