事故案例1：衢州某氟硅材料有限公司“11·9”一般火灾事故

事故概况：2020年11月9日11时23分许，位于衢州高新技术产业园区的某有限公司发生一起火灾事故，过火面积9820m，直接经济损失498.9万元。事故未造成人员伤亡，但引起社会广泛关注，造成重大负面影响。

事故经过：

当天8时11分，操作工发现3号堆场一个浆液高沸吨桶底阀泄漏，泄漏量约20kg。作业人员使用熟石灰中和泄漏物时引发起火，初期火势被扑灭，但未燃尽的混合物被装入编织袋后继续反应放热，再次起火。11时23分，编织袋中的混合物冒烟燃烧，引燃周边吨桶，形成流淌火，火势迅速蔓延至2号堆场、甲基三甲氧基硅烷工段、五车间厂房等区域，过火面积达9820平方米。

事故原因分析：

3号堆场吨桶底阀渗漏，桶内浆液高沸泄漏至地面，现场作业人员使用熟石灰处理泄漏物导致起火燃烧，作业人员用灭火器将火熄灭后，未燃尽的浆液高沸与熟石灰混合物被装入编织袋捂成一堆，倚靠在一浆液高沸吨桶一侧。编织袋内未燃尽的浆液高沸与熟石灰混合物经长时间反应放热后，达到自燃温度，再次起火。

起火初期未被及时发现，其倚靠的塑料吨桶局部受热融化，浆液高沸流出，被明火点燃且迅速向四周扩散，引燃堆场内存放的其它可燃介质，堆场边沿设置的收集沟被燃烧产物堵塞充填，流淌火向堆场外部扩散，导致火灾事故扩大。

燃烧过程中，由于堆场内有机硅高沸物以及其它可燃物热分解不彻底、燃烧供氧不足、燃烧不完全，导致产生大量黑烟，氧化钙呈碱性，非密封存放而含少量水份;浆液高沸检测出的 14种有机物组分中有二氯四甲基二硅、四甲基二硅氧烷、氯甲基二甲基氣硅烷等11种属含氣有机物。

在有机化学中，氯原子是一种官能团，当氯原子连在碳上的时候可以在碱性条件下发生水解反应(实质是取代反应)，原子水解成羟基，同时生成氯离子，与水中氢离子合成氯化氢，反应放热。硅和碳都属于《元素周期表》中的IVA族，二者性质相似，即当氯原子连在硅上的时候也可以在碱性条件下发生水解反应、放热。反应放热达到了浆液高沸的自燃点(271℃)，导致浆液高沸起火燃烧。

备注：该事故引起社会广泛关注，造成重大负面影响，最终储运部经理、安环部经理、该事故岗位2名操作工被追刑责！

事故案例2：江西某玻纤有限公司“3·23”一般火灾事故

事故概况：2023年3月23日14 时18分，江西省赣州市某有限公司一厂房发生爆炸引发火灾，火灾烧损厂房及设备、硅油等，现场救出1人后经医院抢救无效死亡，无人受伤，过火面积约1080平方米，直接经济损失约210万元。

事故直接原因: 何某韬采购的原料为高沸硅油，制作工艺为通过二甲基二氯硅烷（(CH3)2Cl2Si，闪点 16.1°C，沸点 70°C，爆炸极限值 1.75-48.5%(V)）水解后加碱中和衍生氯化氢，生产工艺技术要求较低，所生产的高沸硅油中仍存在具有爆炸性原料残留。在进行转输倒罐过程中，厂房西北角事故原料吨桶内原料经静置沉淀，部分可燃气体析出，并与吨桶内剩余空气混合形成爆炸性混合气体；何某韬在进行转输倒罐过程中，因操作输油复合软管不当产生静电释放，瞬间引爆原料吨桶内爆炸性混合气体，随后厂房东侧高沸硅油原料吨桶发生殉爆。

事故案例3：江山四都某生物科技有限公司“5·9”一般火灾事故

事故概况：2024年5月9日13时40分左右，位于浙江省江山市四都镇的某有限公司厂区围墙外东侧临时库房发生一起事故，过火面积约400㎡，直接经济损失约30.9674万元，未造成人员伤亡。

事故直接原因：该公司在处置厂区外临时仓库内鼓包的塑料吨桶（桶内装有85%的甲苯）时，采用非金属容器（塑料吨桶）和塑料软管转移已鼓包塑料吨桶内的甲苯，未将塑料软管插入桶底，未采取静电导除等安全措施，在下料过程中，甲苯液体以重力流形式冲击塑料吨桶和液面，液体喷溅桶内的电荷积集不能及时导除，产生的静电引爆桶内物料。

事故案列4：上海某化工有限公司“6·21”一般火灾事故

事故概况：2024年6月21日15时05分许，位于奉贤区平庄东路的某有色金属化工有限公司厂区内在进行甲醇倒灌作业时发生一起火灾事故，过火面积约800平方米，无人员伤亡，直接经济损失210.17万元。

事故的直接原因：通过对事故现场勘察、分析论证，经奉贤区消防救援支队认定该起火灾事故的原因系公司法定代表人钱某某在进行甲醇倒灌作业时产生的静电遇挥发的甲醇蒸气产生了轰燃并起火，烧穿了吨桶，导致甲醇外溢，火势蔓延并扩大成灾。

事故案列5：松江叶榭某包装材料科技有限公“10·9”一般火灾事故

事故概况：2024年10月9日17时14分许,松江区叶榭镇某包装材料科技有限公司发生一起火灾事故，过火面积约1500平方米，造成直接财产损失616.7417万元，无人员伤亡。

事发经过：

2024年10月9日17时11分许，公司员工黄某利用小推车装载金属空桶前往该公司设置在3号厂房-楼东北角处的原材料仓库进行乙酸乙酯的灌装。其打开装有乙酸乙酯的吨桶阀门(塑料材质)，将液体灌装进金属桶内，约三四秒后，液体突然起火。黄某随即大声呼叫，仓管闵某听到呼叫后立即前往原材料仓库北侧打开卷帘门，使用灭火器进行扑救，发现火势无法控制，同时呼叫黄卓轩报警，至此事故发生。

事故直接原因：通过事故现场勘察、监控记录查询、化工院模拟分析论证该起火灾事故的原因系操作工黄某在进行乙酸乙酯灌装作业时乙酸乙酯遇静电发生闪燃，起火后外溢的乙酸乙酯持续燃烧形成流淌火，火势蔓延并扩大成灾。

事故案例6：河南省洛阳市某有限公司“10·11”火灾事故 

事故概况：2025年10月11日，河南省洛阳市某化工有限公司发生火灾事故。经初步调查，硅油生产车间用于收集二甲基硅氧烷混合环体的塑料吨桶泄漏，操作工在倒料过程中遇静电起火，具体原因正在进一步调查。

二、各地应急管理部门发布相关吨桶使用安全风险防控措施文件

1、根据2025年10月18日应急部发布实施的《精细化工企业安全管理规范》（AQ3062-2025），关于输送单元作出明确规定：

第7.2.4.1条 挥发性液体危险化学品的装卸应采用设有平衡管或有惰性气体保护的密闭系统。甲、乙,类可燃液体物料不应采用真空或压缩空气压送方式输送。

注:挥发性液体是指 20 ℃时,真实蒸气压大于 0.3kPa的单一组分液体,或者真实蒸气压大于或等于0.3kPa的组分总质量占比大于或等于20%的液体混合物。

第7.2.4.2条 建设项目甲、乙类厂房(装置)内单品种桶装易燃,有毒液体物料1天(24 h)使用量超过1吨时,应设置供料间转送物料。供料间布置在厂房(装置)内时,应设置在本厂房(装置)首层的一侧,并采用无门、窗、洞口的防火隔墙和耐火极限不低于1.50h的不燃性楼板与厂房(装置)的其他部位分隔。供料间应根据物料性质设置必要的隔离、防流散、防渗、防腐、静电接地,机械通风设施以及可燃气体和有毒气体检测报警系统(GDS)等,并满足9.2.10 中间仓库物料存放量的规定。

第7.2.4.3条 液体物料应采用管道密闭输送,输送可燃介质的管道应符合静电导除的要求。可燃物料和急性毒性属于类别1、类别2物料的输送不应采用非金属管道。

条文说明：

本条对精细化工企业的物料输送管道材质及其导除静电的要求做出规定。参照《石油化工非金属管道技术规范》SH/T3161-2021的“4.1.7 非金属管道不宜在爆炸危险区域内的地上布置。”“4.1.8 非金属管道不得用于输送可燃、毒性危害程度为极度危害或高度危害的介质。”做出规定。

工业企业危险物品静电引起的火灾事故大多发生在秋冬季节，天气干燥，人员处于心存侥幸、麻痹大意。

2、山东省应急管理厅发布《关于切实加强化工和危险化学品企业吨桶使用安全风险防控的提示函》，提出吨桶使用过程安全的管理要求

3、衢州市应急管理局关于印发《衢州市危险化学品企业桶装可燃液体安全管理“十条硬措施”》的通知

衢州市危险化学品企业桶装可燃液体安全管理“十条硬措施”

为认真汲取事故教训，加强危险化学品企业桶装可燃液体（包括甲、乙、丙类液体，下同）的安全管理，依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《浙江省安全生产条例》《危险化学品仓库储存通则》《建筑设计防火规范》《精细化工企业安全管理规范》《浙江省危险化学品建设项目安全监督管理实施细则》等规定，现提出以下“硬措施”。

一、【源头管控】新、改、扩建危险化学品建设项目应减少桶料的使用，液态的原料、中间物料、回收套用物料、产品、副产品等应尽可能采用储罐或中间罐储存、管道输送，原则上不得将中间物料、回收套用物料引出生产系统后装桶存储、转运，对不符合上述要求的在役化工生产装置应开展工艺流程提升改造，经设计单位书面意见认定确实难以实施的除外。禁止将设计或安全评价要求采取储罐或中间罐储存的物料（包括原料、中间物料、回收套用物料、产品、副产品等）擅自改为桶装储存。

二、【仓储场所】桶装可燃液体应储存在经正规设计和安全评价核准的仓库或中间仓库内（属于危险化学品的应储存在危险化学品专用库内），严禁超品种、超数量储存，严禁储存在道路上或厂房（装置）周围等其他场所。危险化学品仓库应根据储存的物料特性正确调节控制库内温湿度。危险化学品仓库内禁止进行开桶、分装、改装作业。

三、【包装搬运】盛装危险化学品的包装桶应由取得危险化学品包装物工业产品生产许可证的厂家生产。盛装易燃液体（指闪点≤45℃的液体，下同）的包装桶的材质应符合导静电的要求，禁止使用绝缘容器盛装易燃液体。桶装易燃液体搬运装卸应使用防爆叉车或手动叉车。

四、【作业场所】桶装可燃液体生产、使用场所，应在设计中明确桶装可燃液体的放置位置（在设计图上标注）、最大放置总量（设计时应遵循尽可能减量的原则）和单个包装桶最大容积，并按设计严格限量。厂房（装置）内，可燃液体装桶原则上应设计包装间，桶装可燃液体使用原则上应设计打料间，特殊情况不设置包装间、打料间的设计单位应有充足的理由并作出说明。包装间、打料间原则上应设置在厂房（装置）首层，靠外墙布置，出口直接朝向室外，采用防火墙和不燃性楼板与其他部位分隔，同时满足通风要求，防火墙上开门的必须为甲级防火门且保持常闭状态。打料间、包装间外其他场所，严禁放置盛装可燃液体的吨桶。涉及桶装危险化学品的企业应设计临时开桶区，临时开桶区可设置在危险化学品仓库外空地的安全区域。临时开桶区仅可进行单个桶临时性的开桶、取样、分装、包桶（含鼓包，下同）处置等作业。严禁在车间、仓库内进行涨桶处置。

五、【作业设施】桶装易燃液体开桶、取样、分装、装桶、打料、涨桶处置等的作业设施、作业工具应符合防火防爆、防静电等安全要求，并经设计单位正规设计（包括作业设施和工具选型等）。桶装易燃液体开桶需使用防爆扳手；分装宜使用防爆电动抽料器抽料，不得使用塑料抽料器抽料；打料宜使用符合防爆要求的固定式隔膜泵。易燃液体放料装桶时，放料管应伸至距桶底部不大于200mm处，并有可靠的控制流速的措施（需在设计中明确），使液体沿侧壁缓慢下流，放料管应符合导静电要求，放料作业要进行静电跨接并接地，最高操作温度高于或等于易燃液体闪点的应设置惰性气体保护。

六、【作业管理】企业应制定桶装可燃液体相关作业的安全操作规程，并教育和督促作业人员严格执行安全操作规程。桶装易燃液体涨桶处置、检维修等临时装桶作业应设置安全监护人员，对作业过程进行全程监护。涨桶处置时，应将包装桶转移至专门的处置区域，然后用静电夹夹住包装桶，将灭火毯覆盖于桶盖表面，再使用开桶工具缓慢拧动拧松桶盖释放压力，如遇起火立即用灭火毯盖紧桶口。

七、【防流淌火】桶装可燃液体生产、储存、使用场所（含临时开桶区），应设置防止液体流散的设施。

八、【视频监控】桶装易燃液体生产、储存、使用场所（含临时开桶区）应建立全覆盖的视频监控系统，视频监控记录应保存7天以上，并应按照政府监管部门要求，配合将视频监控接入政府数字化监管平台。

九、【应急处置】企业应根据物料性质分类或分品种制定桶装可燃液体泄漏和起火的现场处置措施，配备灭火毯、消防沙、灭火器等必要的应急救援器材、设备和物资，定期对应急设施和物资进行检查、维护，并组织员工开展应急处置培训，每半年至少组织一次现场处置演练。

十、【制度落实】企业主要负责人应将桶装可燃液体安全管理工作作为企业安全生产管理工作的重要内容，明确相关场所和事项的管理责任人，制定明确、具体、可操作的管理规定，常态化开展现场检查，并将检查结果与部门、班组、员工个人的绩效奖惩挂钩，促使制度落实到位。

4、其他标准规范：

《易燃易爆性商品储存养护技术条件》（GB17914-2013）第5.2.1.3条，各类商品的内外包装材质及衬垫见表2。品名：易燃液体； 内包装：金属桶玻璃瓶（气密封）；外包装：木箱；衬垫：松软材料。

《液体石油产品静电安全规程》（GB13348-2009）4.6.2不应使用绝缘性容器加注煤油、气油等。 

《防止静电事故通用导则》（GB 12518-2006）6.3.12 在使用小型便携式容器灌装易燃液体时，宜用金属或导静电容器，避免采用静电非导体。

三、6起使用吨桶发生的典型事故案例分析

（一）事故案例关键分析

1.共同事故原因

静电积聚与放电：多个事故（案例2、3、4、5、6）直接由静电引发，说明静电防护措施缺失或执行不到位是主要风险。

操作不规范：包括泄漏处理不当（案例1）、灌装流速控制不当（案例3）、未使用防爆工具（案例2、3）等。

吨桶材质与介质不兼容：案例1中吨桶底阀泄漏，案例3中使用塑料吨桶转移甲苯，均显示材质选择不当。

风险辨识不足：企业未充分识别吨桶使用中的化学、物理风险（如反应放热、气体析出）。

2.各案例典型教训

案例1：泄漏处理中使用的熟石灰与浆液高沸发生放热反应，最终自燃。教训：危险化学品泄漏处理需专业评估，避免使用不兼容物质。

案例2：静置过程中析出爆炸性气体，静电引爆。教训：对于易析出可燃气体的物料，需加强通风、静电导除和监测。

案例3：甲苯转移中未导除静电，塑料容器加剧电荷积聚。教训：易燃液体必须使用导电容器并严格接地。

案例4：甲醇倒灌中静电引燃蒸气。教训：灌装作业需控制流速、确保接地，并避免蒸气积聚。

案例5：乙酸乙酯灌装中静电闪燃。教训：灌装操作需在防爆环境中进行，并使用导静电设备。

案例6：二甲基硅氧烷混合环体的塑料吨桶泄漏，操作工在倒料过程中遇静电起火。教训：灌装操作需在防爆环境中进行，并使用导静电设备。

（二）吨桶使用安全风险共性总结

（三）管控措施与事故预防对应分析

1.山东省应急管理厅措施有效性

安全确认：强调UN认证、MSDS兼容性检查、静电防护、密封与排气。若执行到位，可避免案例1、3、4、5、6中的材质和静电问题。

操作与搬运：控制灌装流速、规范堆码、卸压操作。案例3和5、6若能严格执行，可显著降低静电风险。

存储与维护：划定专用区域、设置监测报警。案例1和2中若有限量存储和泄漏监测，或可防止事故扩大。

2.衢州市“十条硬措施”针对性

源头管控：提倡使用储罐替代吨桶，减少中间物料装桶。适用于所有案例，尤其案例1和2。

作业设施与管理：要求防爆工具、静电接地、流速控制、专人监护。直接针对案例2、3、4、5、6。

应急处置：强调演练和器材配备。案例1中若初期火情处理得当，可避免蔓延。

四、改进建议与最佳实践

1.强化技术防护：

推广使用导电吨桶和防静电软管。

在灌装区设置自动接地装置和气体浓度监测报警系统。

2.完善管理制度：

制定并演练吨桶专项应急预案，包括泄漏、火灾、爆炸场景。

建立吨桶使用台账，记录检查、维护、操作人员培训情况。

3.提升人员能力：

对操作人员进行“实操+理论”考核，重点培训静电防护和化学品兼容性知识。

引入“模拟事故”培训，增强风险意识。

4.监管与科技赋能：

推动视频监控与政府平台联网，实现实时预警（如衢州措施第八条）。

对高风险企业进行吨桶使用专项审计。

五、结论

吨桶作为化工和危险品企业常用的包装形式，其使用风险高度集中在静电防控、操作规范、材质兼容性和管理制度四个方面。

6起典型事故均反映出企业在这些环节的薄弱点，通过全面落实应急部有关法律法规以及各地安全风险管控措施，尤其是“十条硬措施”中的源头管控、作业设施防爆、静电导除和视频监控，提升一线员工操作技能和对危险化学品理化性质认知，方可有效防范类似事故的发生。