二、化工厂氮气风险场景：使用场所与缺氧隐患区

（一）氮气高频使用场所

在化工生产全流程中，氮气因化学性质稳定、易得可控的特点，被广泛应用于多个关键环节，主要包括：

原料气参与反应：在烯烃聚合、合成氨等工艺中，氮气作为原料气或反应助剂参与化学反应，为化工产品的合成提供基础条件，是保障生产连续进行的重要物质。

装置吹扫：当装置因故障触发联锁停车时以及设备，氮气用于快速吹扫加热炉、反应釜等核心设备内的易燃易爆原料，避免残留物料在设备内积聚引发二次风险，确保装置停车后的安全状态。

储存设备氮封保护：对于储罐、缓冲罐等储存挥发性、氧化性物料的设备，氮气通过顶部充入形成 “氮封层”，隔绝空气与物料的接触，既防止物料氧化变质，又降低因物料挥发形成可燃混合气的爆炸风险。

火炬系统惰性化：火炬系统作为化工装置的 “安全尾端”，需通过氮气吹扫营造惰性环境，清除系统内残留的可燃气体与杂质，确保火炬在正常排放或紧急泄压时能够稳定燃烧，避免回火、爆燃等事故。

机封与仪表维护：在泵、压缩机等转动设备中，氮气作为机封密封气，可有效阻挡工艺介质泄漏，保护设备密封件并保障操作人员安全；同时，在在线分析仪器、精密仪表系统中，氮气用作吹扫气（部分备用系统虽停用但需保持正压），防止灰尘、湿气进入仪表内部，确保测量数据的准确性与设备稳定性。

开停车与检维修置换：装置开车前，氮气用于置换管道、设备内的空气，避免空气与工艺物料混合形成爆炸性环境；停车检修时，氮气则用于置换设备内的残留物料，为检修人员进入设备内部作业创造安全环境。

（二）缺氧风险高发区域

结合氮气的物理特性（密度与空气接近，易在封闭空间积聚）与化工装置的结构特点，以下区域易形成缺氧环境，需重点防控：

固定受限空间：容器、槽车、塔器、阴井、地下管道等封闭或半封闭空间，因通风条件差，一旦发生氮气泄漏，气体难以扩散，极易导致氧气浓度骤降。此类空间作业若未提前进行气体检测与通风置换，作业人员窒息风险极高。

临时受限空间：石油化工装置检修时，未密封的设备开口（如反应釜人孔、管道法兰口）附近，或因作业需要临时搭建的围挡区域，可能因周边氮气源泄漏（如未隔离的氮气管线）形成局部缺氧环境，且此类空间的 “临时性” 易导致安全管控遗漏。

建筑物与室外关键区域：内部存在氮气储罐、氮气管线的分析室、实验室，若管线泄漏或设备故障，可能导致室内氮气积聚；炼油厂开人孔作业区域、火炬区下方等室外区域，也可能因氮气扩散不畅形成缺氧带。此外，部分检修人员存在 “用氮气吹扫工件表面” 的习惯性操作，这种无防护的吹扫会导致局部区域氧气被稀释，对周边人员构成潜在窒息威胁。

三、氮气安全使用规范：严禁情形与管理要求

（一）氮气使用严禁情形

为从源头规避风险，根据化工行业安全实践与标准规范，以下情形严禁使用氮气：

非工艺需求的表面清理：除工艺文件明确要求使用氮气吹扫（且配备定向排放、氧气监测等安全措施）外，严禁将氮气用于工艺区域、维修车间、室外场地的一般表面清理（如设备外壳、工件灰尘清扫），此类操作易导致氮气无组织扩散，形成大范围缺氧环境。

气动工具驱动气源：氮气不得作为风镐、气动扳手等气动工具的驱动气源。一方面，氮气压力稳定性与压缩空气存在差异，可能导致工具性能异常（如转速不稳、扭矩不足），影响作业质量；另一方面，气动工具持续耗气会导致大量氮气释放，短时间内改变作业区域气体成分，引发人员窒息。

未经评估的工艺 / 仪表气源替代：若未通过 HAZOP（危险与可操作性分析）等工具完成风险评估、未明确所有潜在危害（如仪表误动作、工艺参数波动）、未制定风险控制措施与文件化管理程序，严禁将氮气作为工艺气源、仪表气源的替代或备用气源，避免因气源特性不符引发生产波动或安全事故。

有人区域的应急作业：在存在人员活动的区域（如操作室周边、检修通道、装置巡检路线），严禁使用氮气进行工程应急冷却、灭火或泄漏封堵等作业。紧急情况下人员撤离可能存在延迟，氮气的快速释放会导致氧气浓度急剧下降，大幅增加人员窒息伤亡风险。

（二）使用前审批与过程控制

氮气使用实行 “审批制” 管理：任何涉及氮气的作业（包括压力测试、吹扫置换、临时补气等），必须提前向安全管理部门或装置负责人提交申请，明确作业目的、范围、氮气用量、使用时间及安全措施，经审批通过后方可实施。

过程控制需落实 “三明确”：明确作业区域的警戒范围（设置警示标识，禁止无关人员进入）；明确氮气输送的压力、流量控制参数（避免超压导致管线泄漏）；明确作业监护人职责（监护人需全程在岗，实时监测环境氧气浓度）。

（三）人员培训与防护保障

分层分类培训：企业需针对不同岗位制定氮气安全培训计划 —— 对操作工、检修工、承包商等直接接触氮气的人员，培训内容需涵盖氮气危害特性、作业安全流程、应急处置技能（如缺氧环境逃生、心肺复苏）；对管理人员，需强化氮气风险管控责任、审批流程与监督要求。培训后需通过理论考核与实操演练，确保人员具备独立应对氮气风险的能力。

防护装备与应急准备：如果工作场所存在潜在氮气危害，应设置警示标识并提供足够的保护控制措施，这些措施包括但不限于：具有声光报警功能的固定式/便携式测氧仪，确保实时监测氧气浓度；强制通风设备（如轴流风机、防爆风机），用于快速驱散积聚的氮气；物理隔离设施（警戒线、防护栏等），明确危险区域边界；必要时通过上堵头、封头、加盲板等方式隔断氮气来源等。接触液态氮的人员，需额外配备低温防护服、防冲击护目镜、绝缘手套，防止低温冻伤与液氮飞溅伤害。

同时，企业需制定《氮气窒息应急处置预案》，明确报警程序、救援路线、急救措施（如使用正压式空气呼吸器救援、立即送医标准），并在预案中明确各部门的应急职责，避免救援过程中出现职责不清、行动迟缓的问题。

操作规程细化：将氮气使用安全要求纳入《岗位操作规程》，细化从氮气储存（如气瓶直立存放、远离火源）、运输（如避免剧烈碰撞）、使用（如管线连接检查、流量调节）到废弃排放（如定向排入室外空旷区域）的全流程操作规范，明确每个步骤的安全注意事项与违规后果，确保操作人员 “有章可循、有据可依”。

（四）氮气系统标识与维护管理

统一标识：氮气系统的气瓶、管线、储罐、取用接口等，需按照 GB 2894《安全标志及其使用导则》设置统一标识 —— 气瓶贴 “氮气（窒息风险）” 警示标签，管线上涂刷黄色标识并标注氮气流向，取用接口处悬挂 “氮气专用，严禁接呼吸空气” 警示牌，确保操作人员快速识别，避免误操作。

管线连接防错管控：氮气管线与呼吸空气管道（如空压机房管线、应急供氧管线）的设计、安装需严格分离，采用不同规格的接口（如氮气优先用螺纹接口，空气用快速接头），并在管线沿途设置 “严禁互通” 标识，从物理结构上杜绝错接风险；日常巡检需重点检查管线法兰、阀门的密封状态，防止因泄漏导致气体混合。

取用接口规范：氮气取用接口优先采用螺纹管、双向接头或法兰连接，确保连接牢固、密封可靠；确需使用快速接头的，需建立文件化管理程序（如接头颜色统一为黄色、设置专用存放柜），且接头规格需与其他公用工程（如压缩空气、蒸汽）接口完全区分，避免混用；每次使用前需检查接头密封性，使用后及时封堵，防止氮气泄漏。

系统停用与报废管理：停用的氮气系统（如闲置管线、退役储罐）需及时拆除；无法拆除的，需通过加盲板、封头封堵等方式实现彻底隔离，并用红色标识标注 “停用隔离，禁止启用”；报废系统拆除前，需先进行氮气置换（避免残留气体伤人），拆除后及时清理现场，消除安全隐患。同时，建立氮气系统定期维护台账，每季度检查管线腐蚀情况、阀门开关灵活性、标识完整性，确保系统始终处于安全状态。

氮气作为化工生产的 “常用物质”，其危害却常因 “无形无色” 被忽视，吉林石化氮气窒息事故更是警示我们：氮气安全防控容不得半点侥幸。化工企业需将氮气安全纳入核心安全管理体系，从风险评估、规范使用、过程管控到应急准备，构建全流程、立体化的防控网络；从业人员需摒弃 “氮气无害”的认知误区，将安全操作、风险辨识融入每一个工作环节。只有真正做到 “知风险、懂防控、会应急”，才能有效遏制氮气窒息事故的发生，为化工生产筑牢安全屏障，守护从业人员的生命安全与企业的稳定发展。