政府部门强制推行，企业主体责任意识不强，设备、技术和生产专业部门不参与风险辨识和评估工作，没有建立自己的专业风险评估团队，风险评估仍然停留在使用JHA、SCL等基础工具、方法，对工艺风险、设备失效风险等风险辨识工具、方法没有能力应用，过度依赖第三方机构，导致风险辨识结果与企业运行实际偏差较大。

企业安全员单打独斗，安全管理机构负责系统运行，编制双重预防记录，专人填报系统和维护系统以满足上级检查要求，把双重预防系统当成检查清单，主要目的是应付上级检查和政府监管平台运行考核达“优”。

将风险管理体系与过程安全体系其他管理要素割裂，仅关注“双预防”本身，忽视其在过程安全管理体系中的基础核心作用。风险辨识与评估工作未与特殊作业、事故事件管理、应急管理、异常管控管理等一体化体系运行。虽然紧急工艺报警频发、设备故障等异常工况频发，但是与风险取值、风险评估结果毫无关联，风险等级始终处于静态，缺乏对风险场景变化的实时跟踪和动态调控，很难融入过程安全管理体系中，导致普遍认知为“因为没有用，所以没有用”！

企业“无死角”的风险评估记录，数据库信息量庞大，系统技术无法实现多源多专业数据融合，数据碎片化，管理压力大，风险等级又处于静止状态，信息孤岛现象严重，难以实现实时风险监控。

《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》《化工过程安全管理导则》等分别要求企业隐患管理类型有综合性、专业性、季节性、重点时段及节假日前等多种，隐患排查范围需要贯穿装置的工艺开发、规划设计、首次开车、生产运行、检维修、变更、废弃等全生命周期各个阶段，需要有安全生产责任制、各项专业管理制度、化工过程安全管理各要素（工艺、设备、电气、仪表、储运、消防和公用工程）等范围和内容。系统IT人员及企业安全员难以将庞大的风险评估数据与处于“多类型多层级的立体交叉”状态的隐患排查机制强关联。

总之，企业首先需要建立基于风险的管理体系思维，遵循PDCA模式，从制度和流程建设、HSE计划管理、KPI指标监控数字化平台建设、监督检查闭环等多维度同步推进，才能真正发挥双重预防机制的本质安全价值，企业的双重预防系统才能发挥其本质价值。