化工生产中，突然“停电” 故障易引发连锁风险。例如海兴某公司 “9?6” 氯气泄漏事故，正是因突发停电而导致阀门失控，险些酿成重大安全事故，为企业安全管理人员敲响了警钟。
事故还原：停电引发的氯气泄漏危机
2019年9月6日21时22分，海兴某化工企业因市电突然停电，备用电源未及时供电。液氯储罐放空管道切断阀因失电自动打开，氯气外泄。
现场操作工发现后，立即上报并组织人员撤离。带班领导抵达现场后，穿戴防护装备进入罐区关闭相关阀门，22 时 05 分恢复供电后启动碱液吸收装置，23 时左右完成应急处置。事故造成 4 名村民留院观察，直接经济损失约 5 万元，虽未造成严重伤亡，但暴露出的安全漏洞值得警惕。
事故背后的三大核心隐患：
1.安全设计存在缺陷：
液氯储罐放空管道切断阀设计为 “失电开启”，停电后直接导致氯气外泄，违背危险介质设备 “失效安全” 原则。
2.应急电源保障失效：
自备发电机切换开关故障，UPS 电源与关键阀门连接开关断开，双重应急供电保障均未发挥作用，加剧事故后果。
3.风险管控与应急不足：
日常隐患排查未发现电源切换和 UPS 连接问题，风险辨识未覆盖 “停电 + 应急电源失效” 叠加场景，人员应急处置熟练度有待提升。
此次事件对安全管理人员的启示
1:全面核查设备安全设计：
全面梳理关键阀门、联锁装置的设计逻辑，危险介质设备优先采用 “失电关闭” 等
2：失效安全设计，对不合理设计立即整改。强化应急电源保障：定期检查 UPS 电源、自备发电机的运行状态及切换功能，确保与阀门、应急泵等关键设备可靠连接，每月开展带负荷测试。
3:完善 PHA 分析流程：
将 “停电、仪表空气中断” 等公用介质故障纳入 PHA 核心分析场景，重点评估 “主电源 + 应急电源” 双重失效的连锁风险，明确防控措施。
4:规范隐患排查闭环：
建立 “电气系统 + 应急设施” 专项排查机制，重点检查电源切换装置、UPS 连接状态、阀门联锁有效性，隐患整改实行 “清单化 + 销号制”。
5:开展实战化应急演练：
每季度组织公用介质故障应急演练，模拟停电、泄漏等真实场景，考核人员防护装备使用、阀门操作、应急电源切换等实操能力，演练后复盘优化流程。
结语
化工生产中，电源、仪表空气等公用介质是安全运行的 “生命线”，其故障风险具有突发性和连锁性。安全管理人员应以此次事故为鉴，从设计源头、设备保障、风险辨识、应急处置等多环节发力，补齐管理短板，才能守住企业安全生产底线。
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