2021年6月12日，贵州某化工贸易有限公司在运输罐车卸料过程中，发生甲酸甲酯混合液挥发蒸气泄漏中毒和窒息较大事故，造成9人死亡、3人受伤。事故的一个主要原因是危险化学品储存场所选址、总平面布置违反标准要求，未远离城镇、居住区、村庄，作业场所处于窝风地带。储罐区与装卸区、辅助生产区及办公区交杂在一起，现场采用敞开式卸料，卸入储罐内的甲酸甲酯混合液挥发蒸气从顶部人孔溢出，并在作业现场沉积蔓延，导致现场作业人员和相邻民宅人员中毒和窒息死亡。

2018年6月24日，山东某化工企业的一辆危化品罐车在柴油装车过程中发生火灾事故，造成5台罐车及部分装车站台烧毁。事故原因是罐车在加装柴油前，装载了汽油，当天高温造成罐车内轻质油品大量挥发。装车时，罐车气相连通阀故障，油气回收管道未有效贯通，罐车内油气持续压缩，致使罐车人孔密封盖突然开启，高速泄放的油气摩擦产生静电，引发火灾事故。

2021年8月3日，深圳某物流公司一油罐车在发油台充装柴油时，油罐车内气体发生闪爆事故，造成司机受伤。事故的主要原因是罐车溢油静电传感器引出的电缆及电线存在驳接，不满足爆炸性环境电气装置安装要求，在装车过程中发生短路，并产生火花，导致油气闪爆。

2015年1月10日，茂名某化工企业储油罐区内两辆油罐车在油品充装过程中，一辆油罐车发生火灾，造成两辆油罐车和罐区部分设施设备烧毁，1人受伤。事故的主要原因是在充装辛烷过程中，采用喷溅装车，未对油罐车进行静电接地，静电积聚产生火花点燃可燃气体发生火灾。

2019年9月30日，张家港某液化储运公司进行甲苯装车作业，在装车过程中取样，取样器在提升过程中产生静电放电，发生火灾爆炸，造成1人死亡、1人受伤。

2021年4月11日，广东某贸易公司一油罐车在充装前未进行接地连接消除静电，充装油品过程中，司机使用一根PVC管插入罐车内进行接驳装油，导致静电放电引发油气闪爆起火事故，造成1人死亡。

1.遵循分区集中布置原则

《化工企业总图运输设计规范》（GB 50489-2009）要求，厂区总平面应按功能分区布置，可分为生产装置区、辅助生产区、公用工程设施区、仓储区和行政办公区及生活服务区。

《石油化工企业设计防火标准（2018版）》（GB 50160-2008）要求，工厂总平面应根据工厂的生产流程及各组成部分的生产特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，按功能分区集中布置。

《石油库设计规范》（GB 50074-2014）要求，按照储罐区、易燃和可燃液体装卸区、辅助作业区和行政管理区分区布置，汽车装卸设施应布置在厂区边缘或厂区外，并设围墙独立成区。 

以上规范强调了分区集中布置原则，相同、相似的功能区集中布置，有利于生产和安全管理。若装卸区、罐组交叉布置，多点设置装卸场所，库区内消防通道就成为运输道路，不仅不利于安全管理，也不利于事故状态下的扑救，一旦出现火灾爆炸事故就易引发“火烧连营”。

2.严格执行泵区布置的相关标准要求

个别企业把装卸罐车设置在罐区的泵区处，未考虑装卸、泵区、储罐三者间的防火间距，一旦泵区或罐车出现火灾爆炸事故，就会导致罐区面临安全风险。

2016年4月22日，江苏某仓储有限公司储罐区2号交换站发生火灾事故。该企业的承包商在进行管道切割作业时，产生火花引燃地沟内的可燃物，烧裂相邻管道，交换站上方管廊坍塌，形成流淌火，蔓延到罐区引发重大损失。

3.优化装卸栈台的鹤位布置

装车场内鹤位布置不仅要考虑节约用地，更要考虑便于操作和应急状态下减少相互影响。因此，鹤位之间的距离不应小于4m，双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离，应满足鹤管正常操作和检修的要求。各鹤位的专用泵可与鹤管集中布置，当同时操作的泵数量大于2台时，应采用单侧装卸。

部分企业认为液氨火灾危险性属于乙类，未考虑液氨的性质特殊性，把装卸鹤位与甲B类可燃液体布置在一个装卸栈台，液氨一旦泄漏就会气化成氨气，有强烈的刺激性气味，人员吸入可引起中毒性肺水肿，另外与空气能形成爆炸性混合物，易发生爆炸事故。因此，这类物料的装卸台布置应比照液化烃的要求执行，应单独布置鹤位，并宜集中布置在装卸车场(棚)的一侧或对周边设施产生影响较小的区域。

1.装车方式选择

化工液体物料可通过泵送、自流等方式装车，对汽油、柴油、石脑油、溶剂油、醇类等可燃液体，严禁喷溅式装车，宜采用底部密闭装车方式，有利于减少油气挥发，便于油气回收。若采用上部装车方式，应采用液下装车鹤管，鹤管垂管应伸入容器底部，鹤管口至罐底距离不得大于200mm，浸没式灌装方式，既可减少油气损失，又可避免喷溅灌装积聚静电。

2.落实装车系统防憋压措施

装车泵应具备就地和远程紧急停运功能，采用电机变频、控制回流流量等方式，解决泵装车过程中由于阀门误动作、停止装车等原因造成的憋压问题，石脑油、戊烷油等易挥发的轻质液体的回流管道宜接至储罐入口管道上，重质液体的回流管道可接至泵的入口管道上。

3.落实气相管道防回火与超压的措施

油气收集系统与罐车连接的气相支管上，应设置阻爆轰型阻火器，阻止事故状态下火焰蔓延，防止因回火而引起爆炸。为防止阻火器堵塞或回收系统故障，可设置流量或压力检测仪表实现在线检测，并与装车系统联锁。对于灌装柴油等采用底部装车而未收集油气的，气相口不应就地排放，应高处排放，防止在底部装车口附近形成爆炸性气体。

4.重视添加剂加注安全

一是加注添加剂前，应开展相应的物性分析，不得添加性质不明或能发生反应的物质；二是加注系统应由具有相应设计资质的设计单位设计；三是采用在线自动加注系统，应设置比例控制系统，灌装结束应同步联锁停注添加剂。

1.装备自动化控制系统

装车控制系统具备充装过程的程序控制、定量装车控制、电控钥匙盒联锁控制、人体静电释放联锁控制、防溢联锁控制、防静电接地联锁控制、气体检测报警联锁控制、气相流量检测联锁控制、鹤管归位检测联锁控制等功能。

2.配备管道紧急切断装置

在距装卸鹤位10m以外的可燃液体装卸车液相总管上，设置便于操作的事故切断阀。当设备、管道、某一区域发生泄漏、火灾、爆炸、中毒等突发事故时，操作人员根据事故发生的位置、状况等情况，现场或远程触发控制按钮关闭切断阀，停止装车作业，避免或减缓事故危害扩大。

可燃液体装车防火灾爆炸的重中之重是防静电积累和放电，装车现场要落实以下防静电措施：

一是严格控制装车流速。装车系统可采用两段或多段控制阀控制液体装车鹤管的流速，在注入口未被浸没之前，物料初始流速不应大于1m/s，在注入口浸没200mm后，油品流速不应大于4.5m/s；装车结束时，宜分段关闭，防止水击。

二是加快静电耗散。装车场内的金属管道、设备、构筑物等应进行等电位连接并接地，在操作平台梯子入口处或平台上，在注入口距离大于1.5m处设置消除人体静电设施，每次拆装鹤管接头前均应消除人体静电。汽车在装卸作业前，应采用专用接地线及接地夹将汽车、储罐与装卸设备等电位连接，应静止一段时间，在鹤管复位、罐盖或装卸口恢复后方可拆除。在灌装过程中，不应进行取样、检尺或测温等现场操作，在设备停止工作后，应静置一段时间才允许进行上述操作，对油槽车，静置时间应不小于5min。当输送可燃液体的管道上装有精密过滤器，如航煤，液体自过滤器出口流至装料容器入口应有30s的缓和时间。

三是定期开展接地检测。防静电接地装置的接地电阻，不宜大于100Ω，若被测设备电阻值不符合要求，应立即检修。装车场所可采用能检测接地状况的防静电接地仪器，该防静电接地仪器具有辨别接地线和接地装置是否完好、接地装置的接地电阻值是否符合规范要求、装卸时跨接线是否已连通和牢固等功能。

一是建设危化品装车智能化监管系统。包括车辆预约、视频监控、风险预警、应急管理等模块，车辆远程预约可开展安全预检，对人车资质、车辆安全状况信息预审，车辆入场安全核验采用车号识别技术，对车辆预检信息进行对比核验，合格方可入场。

二是建立健全装车管理制度，明确车辆资质查验、安全状况查验要求，作业前、作业中和作业结束后各个环节的安全要求。作业现场可设置操作规程现场看板或示意图，防止误操作，多舱式油罐车装车前应核实各舱装载量和品种，防止装错物料或冒溢。

三是划分不同的功能区。根据作业内容划分出装车区、待装区、检测检验区等，按分区要求停放车辆，装车车辆与等待车辆间应保持一定距离，以便事故状态下能及时撤离和救援。罐车检尺、取样应在检测检验区进行，不得采用自制的检尺、取样工具，应落实人、物静电消除措施。在装车场内不得进行车辆维修、入罐检查等与装车无关的作业。

四是管控作业现场火源。装车场所的电气设备应满足该区域的防爆要求，进入装卸场所的车辆应安装排气火花熄灭器并正常使用，进入爆炸危险场所人员不得携带火种，应穿防静电工作服，不得穿带铁钉的鞋，不得在作业现场穿脱衣服、鞋帽等。

五是强对流天气、雷雨、台风、高温等极端天气下应暂停装车作业。夏季高温天气期间，宜通过调整装车计划的方式，避免高温天气下装车作业。

六是重视岗位人员培训。装车作业人员应熟悉作业过程中所接触化学品的理化特性，熟悉设备设施及工艺操作方法，熟练掌握发生泄漏、火灾等紧急情况下的应急处置方案。

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