上世纪80年代，我国化学工业进入快速发展期，到2000年发展形成配套完整的工业体系。这一时期建设上马的化工装置已运行超过30年、甚至40年以上，由于设计建设标准和设备制造水平低，长周期运行腐蚀减薄，安全保障能力下降，加上监测监控设施不完善，化工老旧装置设备安全风险隐患叠加并进入集中暴露期。近几年，一些危险化学品企业装置因设备、管道、控制系统“年老”失效，引发多起泄漏、火灾、爆炸事故，对全国危险化学品安全生产形势稳定造成不利影响。因此，化工老旧装置更新改造亟待加速，以推动化工行业加快发展新质生产力。

通过对2011～2020年国内发生的较大及以上化工和危险化学品事故统计分析，涉及老旧装置事故的比例为7%。其中，因设备设施老化导致的事故占比30%，因设计建设标准低导致的事故占比50%，因自动化控制程度低导致的事故占比20%。针对老旧装置存在的安全风险，2022年初，应急管理部印发《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险排查评估指南》，要求全面排查评估老旧装置安全风险，确定风险等级，实施分类整治，实现淘汰退出一批、改造提升一批、常态化严格管控一批。经过一年的专项整治，排查建立了 1381 套老旧装置清单，评估出65套高风险和138 套较高风险装置，累计淘汰退出不符合安全生产条件的老旧装置 57 套。

老旧装置安全风险管控取得了一定成效，但专项整治过程中也发现了一些问题。

虽然印发了评估指南，但受限于对评估方法的理解、专家水平，一些地区和企业存在应排查未排查、深度评估质量把控不严等问题，老旧装置的安全风险未有效管控，2022年以来又发生多起典型事故。

如：2022年6月18日，某石化企业乙二醇装置环氧乙烷精制塔区域发生爆炸。事故装置已运行 32年，企业在老旧装置自查评估中，将该装置评估为“较低”安全风险等级，未能辨识出环氧乙烷精制塔系统循环工艺水管道泄漏、塔釜溶液漏空后，环氧乙烷泄漏的爆炸风险；未评估出管道堵漏打夹具部位突发泄漏引发的后果；未分析氯离子对不锈钢管道焊缝造成的应力腐蚀影响等。正是这些没发现的问题导致了事故的发生。

开展老旧装置评估时，设备设施的设计文件（包括计算书、图纸、制造检验技术要求等）是基础，压力容器的还能够保存下来，但对于非压力容器的设备设施，很多企业提供不出设计文件。除此之外，还有材质老化、设备工艺防腐、腐蚀检测、事故档案等资料，也是很多企业设备管理的缺项。在缺少基础信息的情况下，无法准确评估装置运行情况，实施维护保养、技术改造时也存在一定风险。

如：2022年6月8日，某石化企业乙烯输送泵出口轨道球阀加装气动马达过程中，引发乙烯泄漏爆燃，造成人员伤亡。经分析，企业老旧设备台账资料缺失，涉事压力管道(含阀门)的设计、安装技术资料不全;阀门的相关资料在压力管道技术档案中无记录，对阀门类型辨识不清，盲目改造，造成事故。

设备设施本身存在缺陷是导致老旧装置高风险的另一个潜在因素，这一问题可能隐藏多年，不容易发现并且很难整改，但风险很大，可能突然发生故障并导致工艺设备出现失效。

如：2021年2月23日，某焦化企业甲醇合成反应器出口管道法兰焊缝断裂，合成产物泄漏发生燃爆，造成2人死亡。从事故原因来看，设备缺陷是导致事故的主要原因之一，甲醇水冷器入口管道连接法兰设计材质为304不锈钢，但实际设备制造选用材质为16Mn钢，再加上对设备设施检测检验不足，未发现焊缝缺陷。

关键机组和设备的实时监控和预警在线监测系统、设备和管道的在线腐蚀监测系统等未得到全面应用，且部分系统功能不完善，设备完整性及预测性检维修目前仍是企业管理的短板。从以往事故来看，因为防腐蚀管理不到位导致的泄漏、火灾事故时有发生。

如：2020年1月14日，某石化企业催化重整装置预加氢进料/产物换热器与预加氢产物/脱水塔进料换热器间的压力管道90°弯头处因腐蚀减薄破裂，石脑油、氢气混合物喷出发生爆燃。从事故原因来看，企业未对预加氢高分罐酸性水做连续监控分析，未按要求建立《重点腐蚀部位台账》，未确定重点防腐部位和定点测厚点，未明确定点测厚频次，未落实年度测厚工作，未对包含事故管道在内的重点腐蚀部位采取有效的管控措施。事故暴露出的问题也是目前很多企业存在的问题。

如：2023年12月23日，某石化企业烯烃厂发生火灾爆炸事故，事故装置1987年投产，从初步暴露出来的问题来看，是设备管理维护方面出了问题。这起事故发生在周六，当天仅烯烃厂裂解车间就安排了6家施工单位，15项作业，其中10项是特殊作业。事故发生的时候，现场有40多名承包商员工。目前还不清楚事故的真正原因，但检维修作业多、技术改造多，无形中增加了装置运行风险，也增加了事故后果扩大的风险。

化工企业中这类设备很多，尤其是运行很长时间的装置，因为技术升级改造、产品更新换代，会有部分装置设备停用。有的是临时停用，一段时间后还会再次投用；有的是在本套装置中不再使用，但有可能作为利旧设备在其他装置或企业继续使用。这些设备有的仍处于生产系统中，仅做了简单的隔离；有的被拆除，存放在堆场中。未对设备进行彻底置换、吹扫，仍有化学品存在盲端、死区，存在因腐蚀、外部环境变化等导致设备寿命降低的风险；缺少必要的维护保养，再次投用前未全面检查，可能导致生产安全事故。

针对老旧装置运行中存在的问题，很多企业已经建立了“一装置一策”，对隐患问题进行整改。但从整改情况看，存在以下问题：

2024年1月，国务院安委会印发《安全生产治本攻坚三年行动方案(2024-2026年)》，要求突出重大安全风险防控,坚决淘汰一批、退出一批、更新改造一批安全风险高的老旧装置设备，有效提升化工企业本质安全度。2024年3月，国务院印发《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》，提出加快淘汰落后产品设备，提升安全可靠水平，推进化工等重点行业设备更新改造。围绕推进新型工业化，以节能降碳、超低排放、安全生产、数字化转型、智能化升级为重要方向，大力推动生产设备等更新和技术改造。严格落实能耗、排放、安全等强制性标准和设备淘汰目录要求，依法依规淘汰不达标设备。

建议企业以此为契机，加快推进实施老旧装置淘汰退出和更新改造，真正从根本上消除事故隐患，从根本上解决问题。

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