精细化工反应中，对于固、液两相反应，为保护搅拌电机，便于固体溶解和熔化，几乎均采用液体原料及溶剂作为底料首先投入反应釜，固体粉料在反应过程中利用人孔或投料孔人工现场投料，整个投料过程设备均为敞口状态，反应釜中易燃有机蒸气会通过敞开的投料口溢出在周边形成爆炸性危险环境。危险一：在投料中有任何点火能（如静电）将导致火灾、爆炸的风险；危险二：无组织气体现场排放，环保无法达标；危险三：如果是有毒气体，存在人员中毒风险。因此，反应釜固体粉料投料必须进行密闭投料方式的改造是减少事故的必然措施，同时这也是符合精细化工全流程自动化的要求进行机械化、自动化改造的途径，本文对反应釜固体粉料投料的密闭化、机械化、自动化改造进行了图解说明，供大家参考、讨论。

一、人工备料，自动投料---—适用于危险工艺。人工一次性备足反应需要固体粉料，反应时DCS自动完成投料。

方案一：

特点：

  1、反应釜顶部有楼层可增加投料料仓；

  2、投料料仓在反应前可以一次性备足反应固体粉料；

  3、反应中DCS启动星型加料机即可按加料速度定量完成固体粉料的投料；

  4、备料料仓设置半封闭收尘料仓盖并在后部设置负压风机接口，可用于投料时的除尘并控制投料口周边粉尘爆炸危险区域半径。

方案二:

特点：

  1、反应釜有二次平台空间可增加投料料仓；

  2、投料料仓在反应前可以采用斗提机一次性备足反应固体粉料；

  3、反应中DCS启动星型加料机和螺杆加料机即可按加料速度定量完成固体粉料的投料，此处保留星型加料机是作为锁气阀用于隔断反应釜气相与上部粉料系统，提高系统安全性；

  4、备料斗提机粉料投料口需考虑除尘设施，可用于投料时的除尘并控制投料口周边粉尘爆炸危险区域半径。

方案三:

特点：

  1、反应釜固体粉料投料量小，在反应釜设备盖上部设置小料仓即可满足用量要求；

  2、投料料仓在反应前可以采用上料机一次性备足反应固体粉料；

  3、反应中DCS启动星型加料机即可按加料速度定量完成固体粉料的投料；

  4、备料上料机投料口需考虑除尘设施，可用于投料时的除尘并控制投料口周边粉尘爆炸危险区域半径。

二、人工喂料，自动投料---适用普通工艺。反应时人工现场倒袋喂料，但通过上料机和星型加料机粉料自动进入反应釜。

   1、反应釜不设置一次性备料料仓；

   2、人工在现场通过上料机进行固体粉料拆袋投料；

   3、现场启动星型加料机（同时作为锁气阀）即可按加料速度定量完成固体粉料的投料；

   4、备料上料机投料口需考虑除尘设施，可用于投料时的除尘并控制投料口周边粉尘爆炸危险区域半径。

   5、该上料机可设计为移动式供多台反应釜共用投料，但每台反应釜星型加料机与上料机之间需设计卡箍式快速安装软连接（该软连接需设置静电跨接）。

三、粉料改造涉及的相关设备

   1、星型加料机

   作用：作为定量投料机，同时兼锁气阀、关风器作用，隔断反应釜内气相与上部粉料系统，起到投料过程中密封反应釜，提高系统安全性，同时配合变频器可调节固体粉料投料速率。

   2、上料设备

   2.1 螺杆上料机

2.2 斗提上料机

2.3 管链上料机

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