2025年6月28日00:10，当班巡检人员王斐在双氧水三期装置开展夜间例行巡查时，在氧化塔底部区域发现出料调节阀副线阀阀座持续性渗漏工作液。

该部位处于关键工艺段，阀门四氟密封垫长期在苛刻工况下运行，受高温高压影响容易出现硬化、龟裂，造成密封失效、介质外泄。此前的日常巡检仅依靠目视、听音方式检查，缺少专用检测工具，未能提前发现密封件微裂纹等隐蔽隐患，最终导致这次现场渗漏险情。

发现泄漏后，值班钳工第一时间赶赴现场开展临时封堵。但受装置运行压力制约，常规封堵无法止住泄漏。现场人员即刻上报值班负责人杨强民，如实说明泄漏位置、泄漏介质及现场失控现状。值班领导综合研判现场风险，果断下达氧化塔紧急停车指令，同步联络技术专家到场支援，从源头遏制风险升级。

随后，技术人员紧急将氧化塔内部工作液导入备用储罐，切断危险源；现场利用吨桶盛装回收外泄物料，对泄漏点位临时封堵，严防物料扩散引发次生事故。

凌晨5:20，完成故障阀门四氟密封垫更换，经试压试漏检验合格；6:20装置逐步恢复进料，12:45三期装置全线正常开车。

本次故障从出险到全面复产仅12小时，全程无人员受伤、无环境污染。

如若本次渗漏未能及时发现或者处置不当，将引发多重安全风险：一是泄漏工作液接触高温设备表面，极易引发起火、燃爆险情，造成设备损毁、人员伤亡；二是大量物料外泄流入地面，引发环境污染，导致环保处罚；三是泄漏持续扩大迫使装置非计划性长时间停工，全线停产造成大额经济损失；四是介质渗漏腐蚀周边管线与仪表设备，衍生多点设备损坏，埋下长期系统性安全隐患。

此次险情警示我们，一是常态化巡检是隐患前置管控的第一道关口，抓实定点、定时巡检才能确保问题早发现；二是完善设备预防性维保，摒弃“坏了再修”的落后理念，按周期更换密封垫等易损配件，从设备本质上消除故障源头；三是健全快速应急处置体系，完善上报、停机、抢修全流程预案，岗位人员熟练掌握应急操作，才能在突发险情时快速止损，守住安全生产底线。

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