进一步规范设备检修作业的全过程安全管理

设备检修作业全过程涉及的环节众多，每个环节都需要强化风险管控。

在设备检修项目开始前，设备使用单位应会同设备检修实施单位共同开展危害因素辨识工作，编制设备检修方案，这是设备检修作业的第一步，也是最关键一步。因为如果不清楚待检修设备存在的危害因素，企业就难以采取正确的隔离措施、交出满足安全条件的设备。

▲图为某企业在设备检修前开展安全检查工作

第二步要对待检修设备进行处置、能量隔离，并由设备使用单位、设备检修实施单位双方共同确认待检修设备是否达到安全交出条件，并进行交接。值得注意的是，检修作业开展前，要办理检修作业审批，落实检修过程中的安全风险管控措施，对检修人员进行安全交底。如果检修作业过程中，涉及动火作业、受限空间作业等，还应按照特殊作业要求进行审批。

第三步要在检修作业完成后，双方共同确认并验收交接。

综上，《规范》明确了检修作业前的准备工作，尤其针对动火作业、受限空间作业前的能量隔离，设备交出，检修方案编制，办理检修作业审批等，均明确了相关要求。

《规范》完善了检修作业前的各项组织工作。如“设备检修前，设备使用单位应会同设备检修实施单位结合现场情况进行危险有害因素辨识”；《规范》细化了风险辨识的内容，包括待检修设备所属装置设施的运行状况，待检修设备正常运行时涉及的介质、残留介质、清洗或置换涉及的介质；《规范》要求设备使用单位应与设备检修实施单位，共同对待检修设备是否满足检修所需的安全条件进行现场确认，并进行设备检修交接。

针对待检修设备，《规范》提出了一个核心原则，即设备清理、置换不彻底不交出，设备检测不合格不交出，设备达不到作业的安全条件不交出，谁确认满足作业安全条件谁负责，谁签字谁负责。

检修作业、特殊作业面临的主要风险，源于能量的意外释放会导致检修人员伤害或环境损害，包括电能、机械能、热能、化学能等。因能量隔离不彻底，引发的中毒、闪爆等检修事故占比较高。

为此，采取相应的能量隔离措施，将待检修设备与生产系统、其他设备实施隔离，确保各类能量受控、可控，从而杜绝作业过程中发生能量的意外释放。

对此，《规范》细化了各类能量隔离的安全措施，如要求在电源开关处挂牌上锁，编制盲板列表等。

笔者以及其他专家，在《规范》修订过程中，通过组织召开中外企业及专家座谈会，深入国内大型企业、外资企业进行现场实地考察，全面评估《规范》在企业的应用成效及短板。

在广泛征求意见的基础上，吸收借鉴国内、国外企业在检修作业、特殊作业安全风险管控方面的成熟经验及最佳实践，将其融入《规范》，确保了《规范》的先进性、适用性与可操作性。

一是针对国内企业检修作业普遍存在的能量隔离不到位，易造成待检修设备不满足安全交出条件，导致检修过程中毒、闪爆等事故多发的突出问题，引入能量隔离最佳实践。如电气设备断电隔离时，要求电源开关处挂牌上锁（LOTO）；加装盲板隔离时，要求根据待检修设备或系统所在工艺装置的管道和仪表流程图（P&ID），绘制盲板图，编制盲板列表。

二是根据GB 30871—2022《危险化学品企业特殊作业安全规范》7.11规定，“同一盲板的抽、堵作业，应分别办理盲板抽、堵安全作业票，一张安全作业票只能进行一块盲板的一项作业”。部分企业反映由于塔、釜、罐等设备管线多，盲板拆装数量大，建议对同一个检修对象合并办理一张盲板作业票，尤其在停产检修时，系统已置换清空的前提下，部分企业表示希望进一步简化盲板审批流程。

但经过笔者与其他专家广泛调研论证，综合考量国内化工企业装置规模差异大、从业人员专业素质参差不齐、检修作业人员安全意识薄弱等现状，最终坚持恪守《危险化学品企业特殊作业安全规范》的相关规定，要求按照标准执行盲板抽、堵安全作业票审批管理，不放宽简化要求。

新修订的《规范》聚焦风险辨识不全面、风险管控措施执行不到位等问题，针对性地增补、细化了安全管控新要求，目的在于通过制度约束、规范流程，推动企业常态化提升作业人员风险辨识研判能力、危险有害因素识别能力、应急处置及自我保护能力等，实现检修作业安全管理从被动的“要我安全”，向主动防范的“我要安全、我会安全、我能安全”转变。对此，为切实抓好《规范》的宣贯落地、对标执行、闭环管控，结合企业实际运营及现场作业管理现状，笔者提出以下4点建议。

一是企业主要负责人应重视《规范》的对标应用，从严抓实检修作业、特殊作业的安全风险管控，尤其强化外来检修实施单位的准入管理制度。因为企业主要负责人是《规范》落地执行的第一责任人，要严格核查外来人员的作业资质、人员资质，确保其安全管理体系及现场作业管控能力满足本企业检修作业安全管控要求。此外，企业负责人应该带头学习《规范》，主动发挥示范引领作用，统筹组织开展多层面的应用培训，将《规范》要求传导至各管理层、各作业岗位及全体员工，并同步纳入外来检修作业人员的岗前安全教育，实现《规范》执行全员覆盖。

二是开展制度合规性审核，这是《规范》落地执行的重要基础。无论是《规范》还是《危险化学品企业特殊作业安全规范》，均从风险管控、事故预防等角度提出了多项管控要求，这些要求均需要企业修订现有管理制度或配套编制新的制度。另外，企业应该围绕现有的设备检修、特殊作业管理、承包商管理等相关制度进行全方位的合规性审核，逐条补齐制度短板、整改不符条款项，从制度层面筑牢合规根基，切实推动《规范》落地实施。

三是规范作业审批、强化刚性执行，这是《规范》落地的根本保障。企业应严格按照《规范》要求，强化企业设备检修、特殊作业审批流程，压实各层级审批人员、作业人员的责任，提升执行效能，全面识别待检修设备危害因素，落实能量隔离措施，确保各项安全措施落实到位，设备交出符合安全作业条件。强化作业人员风险意识，严格坚守作业底线，如设备交出未经双方确认不作业，审批手续未完成不作业，气体检测不合格不作业。

四是强化设备完好性管理，这是降低检修作业安全风险的治本之策。当前检修作业面临的安全风险仍高度依赖人的管理。依据墨菲定律“任何可能出错的事情最终都会出错”，可以看出无论是作业管理还是作业过程，都不可避免存在人为失误。当危险作业频次居高不下时，检修作业过程中的管理失误、人为失误的频次也会居高不下。因此一旦失误发生，就有可能引发事故。

鉴于此，企业必须强化设备完好性管理，最大限度降低设备失效概率，从源头压减设备检修、特殊作业频次，真正实现源头治险、标本兼治，从根本上消除检修作业事故隐患。

长按图片 关注我们