近期，笔者在企业开展安全服务时，发现部分企业人员定位管理存在诸多疏漏。
某停产企业二道门LED屏显示人员66人，实际在厂约10人，人数严重不符。
企业未将生产区域车辆纳入数字化管理平台，厂区二道门显示屏无法呈现叉车、运输车等内部车辆数量及外部危化品车辆信息，存在管理漏洞。
甲、乙两公司访客离开生产区超30分钟后，人员定位系统仍显示其在“二道门”内或滞留某装置，数据未实时更新，不符合《基于人员定位系统的人员聚集风险监测预警功能建设应用指南（试行）》的要求：人员聚集风险模型所需的数据采集间隔不大于10秒、延时不超过5秒、模型计算周期不大于30秒，定位精度误差不大于5米。
而近两年发生的一些典型事故也反映了企业人员定位管理的问题。
2023年5月1日，中化集团鲁西化工集团聊城鲁西双氧水新材料科技有限公司1#双氧水装置爆炸着火，造成10人死亡、1人受伤，直接经济损失5445.31万元。事故发生时，作业风险区域人员达12人，导致伤亡扩大；3名检维修人员未按要求佩戴人员定位卡进入生产区，导致爆炸后抢险救援无法及时确认伤亡人员位置与数量。
2025年5月27日，山东高密友道化学有限公司一车间爆炸，造成12人死亡、19人受伤。事故现场操作人员多达9人，仅1人佩戴定位卡，人员定位系统建而不用。
结合两起事故暴露的“建而不用”“应戴未戴”等突出问题，从企业管理角度提出以下建议。
将定位卡佩戴、系统正常运行列为日常管理核心要求，针对动火、受限空间、检维修等高风险作业，严格执行“无定位卡不审批、不作业”，风险区域入口实行“定位卡+人员信息”双验证准入机制。
结合地方监管文件与企业实际，细化《人员定位系统管理办法》，明确岗位责任：操作人员为佩戴第一责任人，班组长为现场监督责任人，安全管理部门为监督考核责任部门。划定违规处罚标准，将未佩戴、擅自摘除定位卡列为严重违章，与绩效、评优、上岗资格直接挂钩。
设定风险区域人员数量上限，通过定位系统实现“超员自动预警、入口自动拦截”，杜绝风险区域人员聚集问题。
建立“技术+人工”双重监督机制。技术端由中控室实时监控定位数据，对离线、未到岗、超员等异常第一时间推送预警至现场管理人员；人工端由安全部门每日抽查佩戴情况，定期开展专项检查并通报考核。
推行定位系统运行台账管理，记录设备故障、维修、更换信息，明确故障处置时限；检测系统极端工况稳定性，确保爆炸、电磁干扰下信号不中断。
落实管理层责任追溯，将系统使用率、佩戴合规率纳入车间主任、安全总监等管理人员KPI考核。
针对危化品高风险场景升级系统功能。增加区域越界预警（非授权人员进入硝化、双氧水装置自动报警）、静止报警（人员倒地或滞留超时触发救援提示）、应急救援定位（事故后一键调取人员位置、身份，生成电子搜救地图）。
推动定位系统与现有管理系统联动。与作业许可系统对接，自动关联人员名单与定位轨迹；与应急指挥系统对接，事故时同步推送位置至指挥部；与视频监控联动，实现“轨迹+画面”双复核。
选用适配危化环境的定位设备：优先采用防爆、防水、防腐蚀材质，支持蓝牙、Zigbee、UWB等多技术融合，确保复杂场景下定位精度≤1米。
结合事故案例开展警示教育，明确“未戴定位卡”不仅是违章，更是危及生命的致命隐患；针对检维修、外包人员开展专项培训，明确定位卡佩戴、报修流程。
将定位系统操作纳入新员工三级安全教育与岗位技能考核，不合格者不得上岗；定期组织实操演练，让员工掌握佩戴方法、异常处置（信号弱、电池没电）等技能。
建立员工反馈机制，收集一线员工对定位卡、系统的意见，及时优化设备（如更换轻便型卡、增设充电点），提升主动佩戴意愿。
完善应急预案，明确定位系统应急流程。事故发生后指定专人第一时间调取数据，划定搜救优先级区域；预设“全员撤离”一键报警功能，触发后自动推送指令至所有定位卡。
定期开展基于定位系统的应急演练。模拟生产装置爆炸、人员被困场景，检验数据准确性与救援响应速度，针对信号盲区、延迟等问题及时优化。
建立外部救援数据共享机制。在发生事故时快速向应急部门推送人员定位信息，提升救援效率，减少伤亡扩大风险。
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