物料回收环节的三大风险及防控建议（附事故案例）_最新动态

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物料回收环节的三大风险及防控建议（附事故案例）

2026-08-0323

化工生产过程中，物料回收涵盖反应余料、精馏残液、溶剂萃取、尾气吸收、滤饼残渣、危废预处理回收等多种场景，是实现资源循环利用、降本增效、绿色低碳发展的关键环节。这一环节涉及高温、高压、负压、精馏、萃取、过滤等操作，一旦安全管控缺位，极易引发火灾爆炸、中毒窒息、化学灼伤、环境污染等安全环保事故。企业应围绕物料回收全流程构建工艺、设备、操作、应急一体化管控体系，筑牢物料回收安全防线。

一

认清物料回收环节的突出安全风险

物料回收并非简单的物料收集与再利用，其风险隐蔽性、叠加性远高于常规生产环节，风险集中体现在三个方面。

一是

回收物料多为反应不完全的混合物，组分复杂且不稳定，易发生自聚、分解、氧化、放热反应，在回收储罐、管道、精馏塔内形成失控风险。

二是

挥发性有机溶剂、可燃气体回收过程中，易在管沟、泵房、回收装置区形成爆炸性混合气体，遇静电、明火、电气火花、摩擦撞击火花即可引爆。

三是

有毒有害物料、恶臭气体等回收时，易泄漏挥发，造成作业人员急性中毒、呼吸道损伤、化学腐蚀，同时污染周边土壤水体。

另外，部分企业存在重回收效益、轻安全投入的倾向，简易搭建回收管线，非标设备替代专用装置，不按规范设置阻火器、呼吸阀、紧急切断装置等安全设施，设备腐蚀、管线老化、密封失效等问题频发；在作业环节违规操作，如未进行气体检测便进入回收罐清渣、未落实防静电措施、交叉作业管控不严、擅自改变回收工艺参数，进一步放大事故概率。这些风险充分说明，物料回收安全是化工企业安全生产不可忽视的薄弱环节。

二

健全制度体系，筑牢物料回收安全管理根基

一是

企业要将物料回收安全纳入整体安全生产管理体系，结合自身产品结构、物料特性、回收工艺，编制专项安全管理制度，明确回收物料分类标识、取样分析、转运储存、工艺操作、设备维护、人员准入、危险作业的全流程标准，针对不同危险等级物料制定差异化管控细则。

二是

严格落实危险化学品全生命周期管理，建立回收物料台账，详细记录物料来源、组分含量、危险特性、储存条件、回收量、去向，实现来源可查、去向可追、风险可控；修订岗位安全操作规程，细化精馏回收、溶剂再生、残液处理、尾气回收等专项操作步骤，明确温度、压力、流量、液位等关键参数的控制范围与超限处置措施，严禁超温、超压、超负荷运行，严禁擅自更改回收工艺与配比。同时，将物料回收安全纳入全员安全生产责任制，明确相关责任人的具体职责，将考核结果与绩效、奖惩直接挂钩，形成层层压实、人人尽责的管理格局。

三

强化工艺与设备管控，从源头消除事故隐患

严格执行工艺变更管理，回收工序工艺调整、设备改用途、物料组分变化等变更，必须开展HAZOP分析、LOPA保护层分析，核定设备设计参数与安全设施适配性，严禁无变更审批的违规改造。针对回收物料开展全组分危险特性分析，建立物料安全技术说明书，明确禁忌接触物质、安全操作参数、应急处置措施。优化回收工艺路线，优先采用低温、低压、密闭化回收技术，对热敏性物料采用减压精馏替代常压精馏，对易燃易爆物料采用氮气密封保护，降低工艺固有风险。

加强回收设备全周期维护管理，定期对回收塔、换热器、储罐、输送泵、管道进行测厚、防腐、气密试验，及时更换老化密封件、腐蚀管线、失效阀门，杜绝跑冒滴漏；对回收储存设施实行分区分类存放，严禁性质相抵触、易发生反应的回收物料混存，储罐设置高低液位报警装置、紧急切断阀，呼吸阀、阻火器定期校验。

规范物料输送作业，优先采用密闭输送工艺，减少敞口操作，输送可燃液体严格控制流速，落实管线、设备、容器可靠接地，消除静电积聚风险；对回收产生的废渣、废液，严禁随意混合、擅自处置，必须先进行危险性分析，再按照规范开展预处理，避免不同物料接触发生剧烈反应。

四

严管现场作业，防范人为操作风险

针对回收物料特性、工艺风险、操作规程、应急处置、个体防护等，对从业人员开展专题培训，确保作业人员熟知物料危险特性、异常现象判断方法、紧急停车流程、泄漏处置步骤。特种作业人员必须持证上岗，严禁无证操作、违章指挥、违章作业、违反劳动纪律。强化现场巡回检查，重点监控回收装置运行参数、气体报警值、物料泄漏情况，及时制止简化流程、省略步骤、参数超限等违规行为，将人为风险扼杀在萌芽状态。

五

完善应急保障，提升事故处置能力

物料回收环节事故具有突发性、扩散性、危害性强的特点，企业必须针对性完善应急体系。

一是

结合回收物料风险制定专项应急预案和现场处置方案，涵盖物料泄漏、火灾爆炸、中毒窒息、设备超压失控等典型场景，明确应急组织机构、报警流程、疏散路线、处置措施、应急物资使用方法。定期组织专项应急演练，重点演练泄漏封堵、应急倒罐、灭火冷却、人员急救、工艺紧急停车等科目，检验预案实用性与人员应急能力，根据演练结果持续优化完善应急预案。

二是

足额配备专用应急物资，包括对应类型的灭火器、消防沙、泄漏吸附棉、防化服、空气呼吸器、防毒面具、应急堵漏工具、中和药剂、应急围堰、收集池等，定期检查维护、及时更新补充，确保应急状态下可快速取用。

三是

建立与周边应急救援机构、专业危化救援队伍的联动机制，一旦发生超出自身处置能力的事故，第一时间请求支援，最大限度降低人员伤亡与财产损失，防止事故扩大蔓延。

六

树立正确发展理念，实现安全与效益协同发展

物料回收是化工企业绿色发展、循环经济的重要抓手，但安全是效益的前提，没有安全保障的回收毫无意义。企业管理者要摒弃“重利用、轻安全，重成本、轻防护”的短视思维，将物料回收安全投入作为必要的生产性投入，保障安全设施建设、设备更新、培训演练、应急物资的资金需求。主动引入先进安全技术与智能化管控手段，利用在线监测、自动化控制、安全仪表系统等，提升回收环节安全水平，减少人工现场操作。

同时，严格遵守危险化学品安全管理、固体废物污染环境防治等方面的法律法规，规范开展回收物料的安全评估、检测检验与备案工作，杜绝非法回收、违规储存、擅自处置等违法行为。以高度负责的态度守住安全底线，通过规范安全管理降低事故概率、减少物料损耗、提升回收效率，真正实现资源利用、安全生产、环境保护的多方共赢。

总之，化工企业物料回收安全无小事、无死角、无例外，贯穿生产经营全周期。企业必须始终绷紧安全之弦，以风险辨识为基础、制度规范为保障、工艺设备为支撑、人员管理为核心、应急处置为兜底，全面提升物料回收安全管理水平，坚决防范遏制各类生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，推动企业持续安全、稳定、高质量发展。

近些年发生在物料回收环节的生产安全事故

2025年5月30日，衡水市武邑县某纤维素有限公司煮洗釜发生爆炸，共造成5人死亡、2人受伤，直接经济损失约852万元。

事故的主要原因是：企业回收硝化纤维素过程中，在煮洗操作中违规取消水洗环节、投料超量、带压放水，异常工况处置不当，造成釜内回收硝化纤维素中下部发生分解，压力骤然升高，发生爆炸。

2024年5月12日，辽宁锦州某精细化工公司原料药生产车间发生一起爆炸着火事故，造成2人死亡、3人轻伤，直接经济损失664.55万元。

事故发生装置无自动化控制，6#蒸馏釜和8#结晶釜的工作温度、压力、物料反应情况等重要参数采用现场人工观测和手动调节。6#蒸馏釜在蒸馏二氯甲烷溶剂过程中，随着蒸馏温度的升高和蒸馏时间的增长，6#蒸馏釜内二氯甲烷逐渐减少。当6#蒸馏釜内二氯甲烷蒸干、釜内温度升高超过TD24 50℃时，釜内物料逐渐分解，放出大量热量和气体，引发了6#蒸馏釜爆炸。爆炸发生后，爆炸碎片撞击或摩擦产生的火花引燃了作业区域内丙酮和二氯甲烷等可燃物料，发生火灾。6#蒸馏釜爆炸后，破坏了冷却水循环系统，致使8#结晶釜盘管内冷却水中断，并受火灾烘烤影响，8#釜内温度逐渐升高，当温度达到肟基丙酮分解温度TD24 64℃时，釜内肟基丙酮发生放热分解，伴随着放热过程，肟基丙酮分解也随之加剧，放出大量热量和气体，进而在6#釜发生爆炸着火5小时后，8#结晶釜发生爆炸。

2023年5月17日，湖南某生物科技公司精制车间发生一起一般爆炸燃烧事故，造成2人当场死亡、3人受伤，直接经济损失351.36万元。

事故的直接原因是：操作人员在精制车间东北侧铁架平台二层1号反应罐回收乙醇作业过程中，违反操作规程，导致部分加热后的乙醇通过未关闭的搪瓷反应罐投料口喷溅出来，喷溅出罐体挥发的乙醇蒸气在局部空间积聚达到爆炸极限浓度后遇电火花发生爆炸，爆炸产生的高温将罐体内外乙醇等可燃物引燃，并向其他区域燃烧蔓延。

2023年5月1日，聊城某双氧水新材料科技公司1#双氧水装置发生爆炸着火事故，造成10人死亡、1人受伤，直接经济损失5445.31万元。

事故主要原因是：操作人员在抽吸成品罐内70%双氧水表面漂浮的少量工作液至工作液配制釜时，大量抽入了70%双氧水；工作液配制釜内原存有的氧化液、地沟工作液中含有氧化铝粉末、钯催化剂粉末、灰尘等杂质；这些杂质引起高浓度双氧水分解放热，导致釜内温度升高、双氧水分解加速、压力升高，最终引发高浓度双氧水发生剧烈分解爆炸、高浓度双氧水与工作液体系发生剧烈凝聚相爆炸，造成工作液配制釜粉碎性解体。

2020年11月17日，吉安市某医药化工公司发生一起爆炸事故，造成3人死亡、5人轻伤。

事故主要原因是：企业在处理303釜内含有溶剂氯化苯的对甲苯磺酰脲废液，操作工使用真空泵转料至302釜中，因302釜刚蒸馏完前一批次物料尚未冷却降温，废液中的氯化苯受热形成爆炸性气体，转料过程中产生静电引起爆炸。

2016年4月25日，江西某化工公司双氧水装置在试生产过程中发生爆燃事故，造成3人死亡。1人轻伤，直接经济损失1500万元左右。

事故发生的直接原因是：在试生产准备阶段，应为酸性的氧化工作液呈碱性。在进行紧急停车后，生产负责人企图回收利用不合格工作液，违规将氧化工作液泄放至酸性储槽中，并添加磷酸，企图重新将氧化工作液调成酸性。但酸性储槽中的双氧水在碱性条件下迅速分解并放热，产生高温和助燃气体氧气，引起储槽压力骤升而爆炸，同时引燃氧化工作液。

2012年11月11日，内蒙古某煤化公司废液除硫环保科研试验项目在清理脱色清液罐时，造成 3人窒息中毒死亡，直接经济损失人民币350万元。

该公司从脱硫废液中回收硫代硫酸钠和硫氰酸钠过程中，通过蒸发分离提取硫代硫酸钠、乙醇溶解分离提取硫氰酸钠。因脱硫废液中含有硫化氢，静置或降温时，硫化氢要从活性炭中解析出来，硫化氢比重大于空气，随液体排出后，硫化氢会沉降到罐底，在罐顶部可能测不到硫化氢。承担该项目的公司对废液提盐生产、检修过程缺乏有效的安全管理。在清理脱色清液罐中的活性炭时，班长毛某在未进行气体检测、未办理作业票、未进行有效防护、无人监护的情况下，违章进入受限空间（脱色清液罐体）作业，导致硫化氢气体中毒。张某、杨某两人在施救过程中缺乏安全常识、未佩戴安全防护设施中毒，导致此次3人死亡事故发生。