近年来，危险化学品企业向自动化、智能化转型，对从业人员的专业技能和综合素质提出了更高的要求，尤其是对关键岗位从业人员的资质要求也日益严格。尽管从《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》（安委〔2020〕3号）到《安全生产治本攻坚三年行动方案（2024—2026年）》（安委办〔2024〕1号）持续强化危险化学品企业本质安全水平和人员技能素质能力提升，但通过对近年来较大及以上事故和隐患排查中发现的问题分析，从业人员资质不达标问题反复出现，呈现“屡查屡犯”的显著特征。
本文以2013—2024年间国内发生的145起危险化学品较大及以上事故为研究对象，系统统计并分析了从业人员资质问题在事故中的表现形式、关联频率及其深层原因。
通过对2013—2024年间危险化学品企业所发生的145起较大及以上事故分析发现，几乎每一起事故的深层次原因都与从业人员资质、能力不能满足要求有关。相关数据统计表明，国内化工和危险化学品企业的一线操作人员中约有30%为初中及以下学历，高级技工占比仅为5%。反观日本、德国等制造业强国，其高级技工占比分别达到40%和50%，与国内差距显著。人员专业素质能力不足是导致有章不循、违章指挥、违章作业、违反劳动纪律等问题屡查屡犯的根源。此外，企业的安全管理体系、教育培训、应急救援演练等流于形式，无法对从业人员形成有效约束，进一步加剧了从业人员资质问题带来的风险。
145起事故中有6起事故的直接原因、29起事故的间接原因与关键岗位人员资质不满足要求有关，合计占比24.1%。这些事故中，关键岗位人员不具备相应的资质和能力，直接削弱了企业安全生产的第一道防线，使得安全风险难以得到有效控制。如2024年宁夏某企业“8?19”事故，企业管理团队和技术团队不具备从事高风险生产的能力，企业主要负责人、分管副总、安全总监等管理人员对涉事车间生产工艺、物料危险性均不清楚，非法增加生产工艺、随意改变加料顺序及反应条件，导致发生较大爆燃事故，造成5人死亡。2017年山东某企业“12?19”事故，事故车间共有34名操作工，70%为初中或小学文化水平，缺乏化工安全生产基本常识，对本岗位生产过程中存在的安全风险不了解。江苏响水天嘉宜“3?21”事故，企业220名员工中160人为初中及以下学历，占比73%。
从业人员资质不足导致安全风险意识差、风险辨识能力低
145起事故中有78起事故间接原因是风险分析不到位引起，占比53.8%。风险分析是事故预防的前提和基础，而从业人员资质不足直接导致难以系统、准确地识别生产作业过程中的潜在风险。这种安全风险意识的薄弱和危险辨识能力的欠缺，使企业的风险防控体系在源头环节就出现了断裂，无法有效发挥预警和防范作用。如2021年河南某企业“1?14”在1#水解保护剂罐进行保护剂扒出作业时发生窒息事故，造成4人死亡、3人受伤，事故原因是企业风险辨识不到位，未辨识出氮气窒息的风险，对高浓度氮气造成窒息带来的安全风险认识不够。2016年衡水某企业“11?19”事故，在实验生产噻唑烷过程中发生甲硫醇等有毒气体外泄，造成3人死亡、2人受伤，事故主要原因是企业在首次工业化实验生产噻唑烷过程中，没有进行安全论证、没有开展风险分析、没有采取相应安全措施，造成副产品甲硫醇等有毒气体外泄。
人员资质不足导致规章制度、安全法律法规标准落实打折扣
145起事故中有58起事故间接原因是规章制度落实不到位引起，占比40.0%。规章制度是企业安全生产的行为准则和操作规范，其有效落实依赖于从业人员对相关规定的深刻理解和自觉遵守。然而，从业人员资质不足往往使其难以准确把握规章制度的核心要求和法律法规的具体条款，导致在实际操作中出现理解偏差或执行不到位的情况。此外，资质不足的从业人员也难以严格执行规章制度，常凭经验或侥幸心理操作，如随意更改工艺参数、简化操作步骤，使得规章制度沦为一纸空文，无法真正发挥约束和指导作用，进一步放大了生产过程中的安全风险。如2015年山东某企业“3?18”双氧水装置氢化塔发生爆炸事故，造成4人死亡，2人受伤，企业主要负责人、管理人员变动频繁，安全生产规章制度和操作规程不健全，安全责任制落实不到位，存在有章不循、有令不行、有禁不止的违法违规行为。
在145起事故中，有68起事故与从业人员未接受充分的安全培训有关，占比46.9%。培训教育是提升从业人员安全素养、弥补资质短板的关键途径，然而部分企业在后期培训教育环节存在严重缺失，从业人员实际并未接受有效培训，安全知识和技能水平长期得不到提升。直接导致从业人员在面对突发险情时，无法迅速做出正确判断和有效应对，从而使小隐患演变成大事故。如2013年绍兴市某企业“9?14”事故中，作业人员擅自动用气割工具明火疏通管道中易燃易爆的结晶萘，导致萘储罐爆炸事故，造成3人死亡。该企业管理人员中多数是企业负责人的亲属，管理人员与员工多数是初中以下文化程度，缺乏对化工专业知识和生产技能的了解和掌握，未经有效的安全教育培训即上岗作业。2018年宜宾恒达科技“7?12”造成19人死亡的爆炸事故，主要负责人和安全管理人员未经安全生产知识和管理能力培训考核，事故车间绝大部分操作工均为初中及以下文化水平，不能满足企业安全生产的要求，未按规定开展新员工入厂三级教育培训，操作人员普遍缺乏化工安全生产基本常识和基本操作技能。
在145起事故中，有25起事故（占比17.2%）是因为救援人员不具备必要的专业知识和技能，盲目施救导致事故进一步扩大。应急救援是事故发生后的最后一道防线，其有效性直接关系到事故损失的控制和人员伤亡的减少。资质不足的从业人员往往缺乏系统的应急救援知识，对危险化学品的特性、处置方法、个人防护装备的正确使用及应急救援预案的关键步骤等掌握不足。当事故发生时，他们无法迅速判断事故类型、识别危险物质、评估潜在风险，从而难以采取科学、有效的初期控制措施。更为严重的是，在缺乏专业指导和自我保护能力的情况下，极易出现盲目施救的行为，不仅无法救助他人，反而将自身置于险境，导致事故伤亡人数增加、损失扩大。如2021年河南某企业“1?14”在1#水解保护剂罐进行保护剂扒出作业时，发生一起窒息事故，造成4人死亡，3人受伤。前期参与救援的9人中，除2人佩戴长管呼吸器外，其他7名救援人员均未佩戴任何防护用品。这起案例凸显了从业人员资质不足，特别是应急救援专业知识和技能的匮乏，是导致应急响应能力弱、事故后果加剧的重要原因。
深入分析这些事故案例可以发现，从业人员资质问题主要表现在：一是部分企业为降低成本，雇佣未经培训或培训不足的人员上岗；二是特种作业人员无证上岗；三是部分从业人员虽然持证，但实际操作能力不足，存在“考证”与“能力”脱节现象；四是管理制度落实不到位，不能有效按照标准规范作业；五是教育培训缺失，从业人员风险分析能力、应急救援能力不足。这些问题直接导致了从业人员岗位履职、制度执行、应急演练、教育培训等不到位，成为事故隐患。
危险化学品企业因其生产、储存、运输等环节的高风险特性，《中华人民共和国安全生产法》（主席令第八十八号）、《中华人民共和国危险化学品安全法》（主席令第六十四号）、《危险化学品安全管理条例》（国务院令第645号）等法律、法规、部门规章和规范性文件均对企业各类人员资质作出了明确规定，通过梳理关键岗位资质要求，主要包括以下几个方面。
《中华人民共和国安全生产法》第二十七条要求：危险物品的生产、经营、储存、装卸单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、运输单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。
《中华人民共和国危险化学品安全法》（主席令第六十四号）第二十九条要求：危险化学品生产企业主要负责人（包括法定代表人、实际控制人、实际负责人）和安全生产管理人员应当具备相应的安全生产知识和管理能力，并经应急管理部门考核合格。
《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》（中共中央办公厅 国务院办公厅2020.2.26）第（十一）条要求：危险化学品生产企业主要负责人必须具有化工类专业大专及以上学历和一定实践经验。
《全国安全生产专项整治三年行动计划》（安委〔2020〕3号）要求：自2020年5月起，对涉及“两重点一重大”（重点监管危化品、重点监管化工工艺、重大危险源）生产装置和储存设施的企业，新入职的主要负责人必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称；不符合要求的现有人员应在2022年底前达标。
主管生产、设备、技术、安全的负责人的要求
《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》（国家安全生产监督管理总局令第41号，第89号修改，2017年）第十六条要求：企业分管安全负责人、分管生产负责人、分管技术负责人应当具有一定的化工专业知识或者相应的专业学历。
《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》（中共中央办公厅国务院办公厅2020.2.26）第（十一）条要求：危险化学品生产企业分管安全生产负责人必须具有化工类专业大专及以上学历和一定实践经验。
《全国安全生产专项整治三年行动计划》（安委〔2020〕3号）要求：自2020年5月起，对涉及“两重点一重大”（重点监管危化品、重点监管化工工艺、重大危险源）生产装置和储存设施的企业，新入职的主管生产、设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称；不符合要求的现有人员应在2022年底前达标。
《中华人民共和国安全生产法》第二十七条要求：危险物品的生产、经营、储存、装卸单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、运输单位的安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。
《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》（国家安全生产监督管理总局令第41号，第89号修改，2017年）第十六条要求：专职安全生产管理人员应当具备国民教育化工化学类（或安全工程）中等职业教育以上学历或者化工化学类中级以上专业技术职称，或者具备危险物品安全类注册安全工程师资格。
《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》（中共中央办公厅 国务院办公厅2020.2.26）中要求：专职安全管理人员至少要具备中级及以上化工专业技术职称或化工安全类注册安全工程师资格。
《全国安全生产专项整治三年行动计划》（安委〔2020〕3号）要求：自2020年5月起，对涉及“两重点一重大”（重点监管危化品、重点监管化工工艺、重大危险源）生产装置和储存设施的企业，新入职的主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称；不符合要求的现有人员应在2022年底前达标。
《中华人民共和国安全生产法》第三十条要求：生产经营单位的特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得相应资格，方可上岗作业。
《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安全生产监督管理总局令第30号）第五条要求：特种作业人员必须经专门的安全技术培训并考核合格，取得《中华人民共和国特种作业操作证》（以下简称特种作业操作证）后，方可上岗作业。
《特种作业人员安全技术培训考核管理规定（2025修订）（应急管理部令第19号）第六条要求：危险化学品特种作业人员、首次取证的地下矿山特种作业人员应当具备高中或者相当于高中及以上文化程度。
《2025年危险化学品安全监管工作要点》要求：涉高危工艺岗位新招录的操作人员不低于化工类大专及以上学历，现有操作人员学历逐步提升。
《全国安全生产专项整治三年行动计划》（安委〔2020〕3号）要求：自2020年5月起，对涉及“两重点一重大”生产装置和储存设施的企业，新入职的涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置、储存设施操作人员必须具备高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平；新入职的涉及爆炸危险性化学品的生产装置和储存设施的操作人员必须具备化工类大专及以上学历；不符合上述要求的现有人员应在2022年底前达到相应水平。
这些事故的分析结果，充分暴露了危险化学品企业在从业人员资质管理方面的薄弱环节。企业对于资质要求的重视程度不够，导致一些不符合资质要求的人员被安排在关键岗位，给企业的安全生产埋下了隐患。同时，对于已持有资质证书的人员，企业缺乏有效的教育培训和考核机制，使得他们的专业素质和能力无法得到有效提升，难以满足日益严格的安全生产要求。主要原因表现在以下几个方面。
（1）企业不愿在人员上做过多投入，想干“瓷器活”又不买“金刚钻”，一味降低人工成本，导致招不到合格的专业操作和管理人员。
（2）企业负责人对化工高风险和专业性认识不足，没有意识到人才资源的投入是最大的安全投入。人员专业素质与能力不足是导致有章不循、违章指挥、违章作业、违反劳动纪律等问题屡查屡犯的根源。
（3）企业的安全管理体系、教育培训、考核奖惩制度等流于形式，无法对从业人员形成有效的约束。部分企业对从业人员的安全培训和教育重视不够，培训内容缺乏针对性，培训方式单一，考核机制形同虚设，导致从业人员安全意识和操作技能未能得到有效提升。在事故发生时，这些人员往往难以采取有效的应急措施，加剧了事故的严重程度。
要系统性地提升危险化学品企业从业人员资质，需企业、政府、社会多方协同发力，构建“选育用留”一体化机制，从根本上扭转资质不足的被动局面。
企业应树立“安全人才是第一资源”的理念，将安全人才投入纳入企业发展战略和年度预算，确保人才投入的持续性和稳定性。一是要提高安全岗位的薪酬待遇和职业发展空间，吸引具备相关专业背景和实践经验的高素质人才加入，特别是针对关键岗位和高危工艺操作人员，应建立具有市场竞争力的薪酬体系，避免因待遇问题导致人才流失或难以吸引合格人才。二是企业建立人才培训机制，开展从业人员学历提升、技能培训、专业认证等工作，鼓励员工参加与岗位相关的学历教育和职业技能培训，对取得更高学历或职业资格证书的员工给予相应的奖励和补贴，激发员工提升自身资质的内生动力。同时，积极引进化工安全、工艺工程、应急管理等领域的专业技术人才和管理人才，优化企业人才结构，为企业安全发展提供智力支持。
改变传统“一刀切”式的培训模式，根据不同岗位的风险等级、技能要求及从业人员的现有资质水平，实施精准化、定制化培训。首先，要进行全面的岗位需求分析和人员能力评估，明确各岗位所需的知识、技能和素质标准，以此为基础制定个性化的培训计划。例如，对于主要负责人和安全管理人员，培训内容应侧重于法律法规、安全管理体系建设、风险评估与管控、应急决策等方面；对于特种作业人员，则应强化操作规程、设备原理、风险辨识、应急处置技能等实操性内容的培训；对于一线操作人员，重点加强岗位安全操作规程、劳动防护用品使用、常见隐患排查等基础安全知识和技能的培训。其次，创新培训方式方法，综合运用案例教学、情景模拟、虚拟现实（VR/AR）实训、师带徒、现场实操等多种形式，增强培训的互动性和实效性，使从业人员能够将所学知识快速转化为实际操作能力。此外，针对企业新工艺、新设备、新材料的应用，及时组织专项培训，确保从业人员能够掌握新的安全技术和操作要求，适应企业发展的需要。
建立科学完善的考核评价机制，将资质要求与实际能力考核相结合，确保从业人员不仅“持证”，更要“胜任”。考核内容至少要覆盖理论知识、实操技能、风险辨识能力、应急处置能力及日常工作表现等多个维度。对于主要负责人和安全管理人员，可通过定期组织安全生产知识考试、管理能力评估、事故案例分析答辩等方式进行考核；对于特种作业人员和一线操作人员，重点考核其操作规程执行情况、设备操作技能、应急演练表现及隐患排查治理成效。考核结果应与薪酬待遇、岗位调整、评优评先、续聘解聘等直接挂钩，形成“能者上、庸者下、劣者汰”的竞争机制。同时，建立从业人员个人安全资质档案，记录其培训经历、考核结果、资质证书、违章记录、事故责任等信息，实现对从业人员资质的动态管理和全程追溯，为企业人才选拔、培养和使用提供依据。
“两减两提”（即减少危险岗位作业人员、减少危险场所作业人员，提升自动化控制水平、提升从业人员专业素质）是提升高危工艺企业本质安全水平的重要举措，企业应将其作为提升从业人员资质的重要抓手。一是通过大力推进生产装置的自动化、智能化改造，减少危险岗位和危险场所的人工操作，从源头上降低对从业人员数量的依赖和资质要求的压力。例如，推广应用自动化控制系统、紧急停车系统、安全仪表系统，实现关键工艺参数的自动监测、调节和异常工况的自动处置，减少人为操作失误带来的风险。二是在减少人员的同时，必须同步提升留任从业人员的专业素质。对于保留的关键岗位人员，严格按照高于行业平均水平的标准进行选拔和配备，要求其具备更高的学历、更强的专业技能和更丰富的实践经验。三是企业应制定专项培养计划，通过与高等院校、职业院校合作办学，定向培养符合“两减两提”要求的专业技术人才，确保从业人员的资质和能力与自动化、智能化生产水平相匹配。四是政府监管部门应加强对企业落实“两减两提”行动情况的监督检查，对未按要求推进改造和人员资质提升的企业，依法依规予以严肃处理。
此外，还应强化监管协同，形成提升从业人员资质的合力。应急管理、人力资源和社会保障、教育等部门应加强沟通协作，完善危险化学品从业人员资质管理相关法规政策，规范培训、考核、发证流程，严厉打击无证上岗、假证伪证等违法行为。同时，鼓励行业协会、专业培训机构发挥技术优势，参与从业人员资质标准制定、培训教材开发、考核评估等工作，推动行业整体从业人员资质水平的提升。通过政府引导、企业主责、社会参与的多方联动机制，持续夯实危险化学品企业安全生产的人才基础。
本研究通过对2013—2024年间145起危险化学品较大及以上事故的系统分析，揭示了从业人员资质不足是引发操作失误、风险辨识缺失、制度执行不力、应急响应失效等一系列问题的深层根源。统计显示，资质问题直接或间接关联的事故占比高达24.1%，而因风险分析不到位（53.8%）、培训缺失（46.9%）、制度落实打折扣（40.0%）所导致的事故，其背后无不折射出“人的隐患”这一共性症结。可见，资质管理并非孤立的人事问题，而是决定企业本质安全水平的关键变量。
要从根本上扭转“屡查屡犯”的被动局面，必须摒弃“重设备轻人才、重取证轻能力”的短视思维。企业应真正将安全人才视为第一资源，在薪酬激励、定制化培训、刚性化考核等环节形成闭环管理；政府则需强化“两减两提”等政策的落地监督，推动高危岗位向“少而精、专而优”的方向转型。同时，建议建立跨部门的从业人员资质信息共享与联合惩戒机制，严厉打击无证上岗、假证伪证等行为。
解决从业人员资质问题是一项长期而艰巨的任务，不可能一蹴而就，需要企业切实履行主体责任，政府加强监管与引导，社会各界共同参与，持续发力，久久为功。唯有将从业人员资质管理置于企业安全发展的战略高度，不断提升从业人员的专业素养和安全技能，才能从根本上筑牢危险化学品安全生产的人才根基，有效防范和遏制重特大事故的发生，推动危险化学品行业安全、健康、可持续发展。
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