5.2.6
涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室布置在装置区（厂房）内；涉及甲、乙类火灾危险性的生产装置（厂房）控制室、交接班室未按照要求布置，或布置在装置区内时未按照GB/T 50779的要求进行抗爆设计、建设。
本条款列入判定情形，旨在规范涉及爆炸危险性化学品，以及涉及甲、乙类火灾危险性生产装置（厂房）控制室、交接班室的布局，从而有效防范化工生产装置突发火灾、爆炸事故对人员聚集场所造成冲击损毁，避免发生群死群伤的恶性生产安全事故。其中：
涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室严禁布置在装置区（厂房）内。
涉及甲、乙类火灾危险性的生产装置（厂房）控制室、交接班室可有条件布置在装置区内。
相关法规标准要求：
《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》（安委〔2020〕3号）明确：涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在装置区内，已建成投用的必须于2020年底前完成整改；涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室原则上不得布置在装置区内，确需布置的，应按照相关标准规范要求，在2020年底前完成抗爆设计、建设和加固。
《建筑设计防火规范（2018年版）》（GB 50016—2014）、《石油化工企业设计防火标准（2018年版）》（GB 50160—2008）、《精细化工企业工程设计防火标准》（GB 51283—2020）、《煤化工工程设计防火标准》（GB 51428—2021）等国家标准均对控制室、交接班室防火间距作出了明确规定。在满足防火间距合规的前提下，还应按照《石油化工建筑物抗爆设计标准》（GB/T 50779—2022）的要求完成抗爆设计，并按设计组织施工建设。
《石油化工建筑物抗爆评估技术标准》（SH/T 3237—2025）对建筑物抗爆设计中的爆炸冲击载荷的计算方法作出了明确规定，可应用于相关控制室、交接班室的抗爆计算及抗爆性能评定。
相关事故案例：
2019年7月19日，河南省义马市某企业一套空分装置发生重大爆炸事故，造成15人死亡、16人重伤。事故发生前，空分装置附近人员共91人，分布在空分控制室、电仪维修班、电仪办公楼等建筑内，这些建筑遭受了严重的冲击波和破片冲击，部分结构被毁，是导致群死群伤的主要原因。
法律责任：
《中华人民共和国安全生产法》第一百零二条：生产经营单位未采取措施消除事故隐患的，责令立即消除或者限期消除，处五万元以下的罚款；生产经营单位拒不执行的，责令停产停业整顿，对其直接负责的主管人员和其他直接责任人员处五万元以上十万元以下的罚款；构成犯罪的，依照刑法有关规定追究刑事责任。
5.2.7
涉及甲、乙类火灾危险性、爆炸危险性、急性毒性（类别1、类别2）化学品或构成爆炸性粉尘环境的厂房（含装置或车间）或仓库内设置办公室、休息室、外操室（含人员固定操作岗位）、巡检室等人员聚集场所。
本条款列入判定情形，旨在严控高危场所内人员聚集风险，遏制事故后果蔓延扩大，严防群死群伤生产安全事故的发生。
相关法律标准要求：
《中华人民共和国安全生产法》第四十二条：生产、经营、储存、使用危险物品的车间、商店、仓库不得与员工宿舍在同一座建筑物内，并应当与员工宿舍保持安全距离。
《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》（安委〔2020〕3号）明确：具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（含装置或车间）和仓库内的办公室、休息室、外操室、巡检室，2020年8月前必须予以拆除。
《建筑防火通用规范》（GB 55037—2022）第4.2.2条：直接服务于生产的办公室、休息室等辅助用房不应设置在甲、乙类厂房内。
第4.2.7条：甲、乙类仓库内不应设置办公室、休息室等辅助用房，不应与办公室、休息室等辅助用房及其他场所贴邻。
《建筑设计防火规范（2018年版）》（GB 50016—2014）第3.3.5 条：办公室、休息室等不应设置在甲、乙类厂房内。
第3.3.9条：办公室、休息室等严禁设置在甲、乙类仓库内，也不应贴邻。
《精细化工企业工程设计防火标准》（GB 51283—2020）第8.3.1条：办公室、休息室、控制室、化验室等不应设置在甲、乙类厂房内。
相关事故案例：
2011年10月16日，浙江常山某材料公司发生爆燃事故，造成3人死亡。事故车间厂房与储存甲醇的原料仓库设置在同一建筑内，缺乏有效的防火分隔，且厂房内二层设有休息室，爆燃事故发生时，作业人员应急处置不当，未及时撤离危险场所，造成多人伤亡。
法律责任：
《中华人民共和国安全生产法》第一百零二条：生产经营单位未采取措施消除事故隐患的，责令立即消除或者限期消除，处五万元以下的罚款；生产经营单位拒不执行的，责令停产停业整顿，对其直接负责的主管人员和其他直接责任人员处五万元以上十万元以下的罚款；构成犯罪的，依照刑法有关规定追究刑事责任。
5.2.8
涉及硝酸铵的企业未按照GB 44022的要求核算硝酸铵最大储存量；固体硝酸铵仓库周边50m内存放易燃易爆物品或建有涉及易燃易爆物品的生产装置或储存设施。
该条款列入判定情形，旨在从严管控硝酸铵储存风险，严控储存总量，严守安全防护距离，杜绝因硝酸铵储存失控而导致严重伤亡事故。
相关法规标准：
《关于进一步加强硝酸铵安全管理的通知》（应急〔2021〕64号）要求：硝酸铵生产、经营（带储存）企业和使用硝酸铵的化工企业要进一步提升固体硝酸铵库房储存条件，比照《民用爆炸物品工程设计安全标准》（GB 50089—2018）7.1.3规定，单个库房存储量应不大于500吨，库房周边（50m）不得存放易燃易爆物品、不得建有涉及易燃易爆物品的生产装置和储存设施。硝酸铵溶液储罐应按照《建筑设计防火规范（2018年版）》（GB 50016）4.2.3款要求，罐组最大容量不超过1000m3，单罐最大容量不超过200m3。
《硝酸铵安全技术规范》（GB 44022—2024）第6.1.2条：企业应按照GB 36894和GB/T 37243中定量风险评估法的要求核算本企业硝酸铵最大存储量，在条件允许和安全风险可接受的情况下，单个仓库固体硝酸铵存储量不应超过500t，多个仓库固体硝酸铵合计最大存储量不应超过2500t；硝酸铵溶液单罐最大储量不应大于200m3，最大存储量不应大于1000m3。
第6.1.3条：固体硝酸铵仓库周边50m内，不应存放任何易燃易爆物品，不应建有涉及易燃易爆物品的生产装置和储存设施。
相关事故案例：
2013年4月17日，美国德克萨斯州韦科市的韦斯特化肥厂发生了一起着火和爆炸事故，事故导致15人死亡（消防人员灭火时发生爆炸，导致12名消防员遇难）、260多人受伤。爆炸彻底损毁了韦斯特化肥厂，厂区外的150栋房屋受损。据调查，该化肥厂储存了270吨硝酸铵和24.5吨液氨，堆放的硝酸铵被着火的烟灰和其它有机物污染，同时硝酸铵存储间被周边的火焰热辐射加热，导致硝酸铵失控爆炸。
法律责任：
《中华人民共和国刑法》第一百三十六条：违反爆炸性、易燃性、放射性、毒害性、腐蚀性物品的管理规定，在生产、储存、运输、使用中发生重大事故，造成严重后果的，处三年以下有期徒刑或者拘役；后果特别严重的，处三年以上七年以下有期徒刑。
《中华人民共和国危险化学品安全法》第一百零三条：有下列情形之一的，由负有危险化学品安全监督管理职责的部门按照职责分工责令限期改正，处五万元以上十万元以下的罚款；逾期不改正的，责令停产停业整顿直至由原发证机关吊销其相关许可证件，并处十万元以上二十万元以下的罚款，对其直接负责的主管人员和其他直接责任人员处二万元以上五万元以下的罚款；相关许可证件被吊销的，由市场监督管理部门责令其办理经营范围变更登记或者吊销其营业执照：
（六）危险化学品的储存方式、方法或者储存数量不符合国家标准或者国家有关规定；
（七）危险化学品专用储存场所不符合国家标准、行业标准的要求；
5.2.9
液化烃储罐区的液化烃专用泵布置在管廊下，不符合AQ 3059的要求。
本条款列入判定情形，旨在严格规范液化烃储罐区专用泵的布局和选址，严控液化烃罐区固有安全风险，防范液化烃发生泄漏、爆燃后引燃管廊中的工艺管线、线缆，进而引发全厂连锁火灾爆炸事故。
相关标准要求：
《化工企业液化烃储罐区安全管理规范》（AQ 3059—2023）第3.1条：液化烃是指在15℃时，蒸气压大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体。
常见液化烃包括：液化氯甲烷、液化顺式-2-丁烯、液化乙烯、液化乙烷、液化反式-2-丁烯、液化环丙烷、液化丙烯、液化丙烷、液化环丁烷、液化新戊烷、液化丁烯、液化丁烷、液化氯乙烯、液化环氧乙烷、液化丁二烯、液化异丁烷、液化异丁烯、液化石油气、液化二甲胺、液化三甲胺、液化二甲基亚砜、液化甲醚（二甲醚）等。
第6.3.3.4条：新建液化烃泵不应布置在管廊下方，泵体外缘距管廊垂直投影外缘水平距离不应小于3m。
《石油化工储运系统机泵区设计标准》（SH/T 3014—2025）第4.3.7条：甲A类可燃液体泵、甲类气体压缩机不应布置在管架下方。
《石油化工企业设计防火标准（2018年版）》（GB 50160—2008）第5.3.2条：液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体的泵不宜布置在管架下方。
相关事故案例：
2022年6月8日，广东省茂名市某石化公司的一台乙烯输送泵发生泄漏起火事故，造成2人死亡、1人受伤，直接经济损失925.55万元。事故泵位于管廊下方，管廊中有乙烯进出料线、泡点气（乙烯球罐的饱和乙烯气体）线等物料管道。起火后，大火迅速烧断管廊内乙烯、火炬气等多条工艺管道，导致事故后果扩大，事故救援时间历经89个小时。
法律责任：
《中华人民共和国刑法》第一百三十五条：安全生产设施或者安全生产条件不符合国家规定，因而发生重大伤亡事故或者造成其他严重后果的，对直接负责的主管人员和其他直接责任人员，处三年以下有期徒刑或者拘役；情节特别恶劣的，处三年以上七年以下有期徒刑。
5.2.10
硝化工艺装置未按照AQ 3062的要求实现全流程自动化控制；硝化反应器未设置紧急冷却系统（绝热硝化、微通道反应器除外）；热媒温度超过物料TD24的，涉及硝化物的蒸馏（精馏）釜、蒸馏（精馏）塔再沸器未配备紧急冷却系统。
注：TD24为绝热条件下最大反应速率到达时间为24 h对应的温度。
本条款列入判定情形，旨在推动硝化工艺装置按照有关规定实现全流程自动化控制，降低硝化工艺安全风险，防范群死群伤事故的发生。条款还明确要求硝化反应器及硝化物蒸馏、精馏关键设备应设置紧急冷却系统，在异常工况下可快速实现降温、控温，及时遏制热量累积，防范热失控及爆炸事故发生。
相关法规标准要求：
《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》（安委〔2020〕3号）明确：推动涉及重点监管危险化工工艺的生产装置实现全流程自动化控制。2022年底前所有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置必须实现自动化控制，最大限度减少作业场所人数。
《化工和危险化学品安全生产治本攻坚三年行动方案（2024—2026年）》强调：2024年底前硝化工艺率先完成全流程自动化改造任务。
《化工企业硝化工艺全流程自动化改造工作指南（试行）》（应急厅〔2024〕19号）强调：硝化工艺装置全流程是指包括硝化工艺装置及与其存在上下游关系的生产过程，上游通常包括原料处理和投料等工序，下游通常包括反应、后处理、储存、包装等涉及硝化物的工序。硝化工艺全流程自动化改造应委托具有相应资质的设计单位进行设计，应按要求完成硝化工艺全流程的反应安全风险评估，根据安全风险评估结果设置相应的自动化措施，自动化控制宜采用顺序控制，鼓励采用先进过程控制。
《精细化工企业安全管理规范》（AQ 3062—2025）第7.4.1.3条：高危工艺装置应实现投料（指反应期间连续或多次投料，不含反应前一次性投料）、反应、后处理等全流程自动化，涉及硝化物、重氮化物、过氧化物的高危工艺装置所在的厂房内布置的其他装置也应实现自动化。
《硝化企业安全风险排查重点内容》第九条：全流程自动化改造是否按照要求实施。
（1）硝化厂房（装置）、硝化工艺上下游装置的所有生产工序应实现全流程自动化控制。
（2）硝化反应过程中连续或分批加入固体原料的操作应采用预先流体化（熔融、溶解、分散等）、机械输送等密闭方式，并具有联锁停止加料功能。
（3）硝化反应器应设置紧急冷却系统（绝热硝化、微通道反应器除外）；热媒温度超过物料TD24的，涉及硝化物的蒸馏釜、蒸馏（精馏）塔再沸器等应配备紧急冷却系统。
（4）涉及硝化物的熔融、干燥、粉碎、萃取、储存（含中间暂存罐、料仓等）、固体输送等单元的温度应实现监测、远传、报警，需控制温度的应与热媒或冷媒等联锁。
相关事故案例：
反应单元事故：2017年2月21日，内蒙古阿拉善盟某化工公司对硝基苯胺车间发生反应釜爆炸，造成 2 人死亡、4 人受伤。因天气原因突然停电，企业未能及时启动应急电源，在停电后无冷却水的情况下继续生产，釜内温度持续上升无法控制，导致反应釜超温、超压爆炸。
精馏（蒸馏）单元事故：2011年5月28日，山东某化工股份有限公司硝基甲烷车间精馏工段在粗品精馏时发生爆炸事故，造成3人死亡、9人受伤,直接经济损失约450万元。企业在蒸馏罐中投入原料时，未加入低沸点物，且蒸馏时间过长，精馏罐处于低液位状态，在罐内壁形成较多固体残留物。在精馏罐持续加热条件下，精馏罐壁面固体残留物发生热分解而爆炸，引发罐内气体和残留液体整体爆炸燃烧。
原料准备单元事故：2009年7月15日，河南省洛阳市某股份有限公司发生爆炸事故，造成8人死亡、8人受伤。中和萃取作业场所氯苯计量槽挥发出的氯苯蒸气，遇老化短路动力线路产生的火源引发氯苯蒸气爆燃，继而引起水洗釜及硝化釜内2,4-二硝基氯苯殉爆。
过滤单元事故：2020年9月28日，湖北省天门市某生物科技公司发生爆炸事故，造成6人死亡、1人受伤，直接经济损失542.5万元。该事故发生在压滤操作单元。企业在使用压滤试验机对二硝基蒽醌滤料进行压滤作业时，滤料在压力作用下流动，与聚丙烯纤维滤布摩擦产生静电，引发滤料起火分解，压滤试验机内温度和压力急剧升高，导致压滤试验机内的二硝基蒽醌爆炸。
法律责任：
《中华人民共和国危险化学品安全法》第一百零一条：有下列情形之一的，由负有危险化学品安全监督管理职责的部门按照职责分工责令限期改正，可以处十万元以下的罚款；逾期未改正的，处十万元以上二十万元以下的罚款，对其直接负责的主管人员和其他直接责任人员处二万元以上五万元以下的罚款；情节严重的，责令停产停业整顿：
（九）生产、储存危险化学品的企业以及使用危险化学品从事生产的企业未按照规定装备自动控制系统和安全仪表系统，未建立安全风险监测预警系统，或者安全风险监测预警系统未与政府有关部门实现互联互通。
声明
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