化工行业是一个涉及专业多、知识面广、理论和经验都非常重要的高技术含量的行业，加之目前化工行业技术进步快、安全信息更新快，因此化工行业的安全培训工作变得至关重要。

《中华人民共和国安全生产法》和《中华人民共和国危险化学品安全法》都对安全培训作出了明确要求和规定。《化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患判定准则》（AQ 3067—2026），把“危险化学品生产、经营企业主要负责人、专职安全生产管理人员未依法经考核合格”作为53条重大生产安全事故隐患之首。《国务院办公厅关于印发职业技能提升行动方案（2019—2021年）的通知》（国办发 〔2019〕24 号）和《关于高危行业领域安全技能提升行动计划的实施意见》（应急〔2019〕107号）都要求化工等高危企业在岗和新招录从业人员必须100%培训考核合格后上岗，特种作业人员必须100%持证上岗。因为安全生产问题从根本上说就是人的问题，是所有参与安全生产工作人员的安全意识、安全管理能力和操作技能问题。

纵然你有一流的工艺技术和先进的生产设备，但是由于培训缺失或者培训走过场，主要负责人缺乏基本的安全生产知识，安全生产管理和组织能力不强，指挥不当，措施不力，操作人员不懂工艺的危险性，不懂物料的危害性，还是会造成触目惊心的重大事故。

2015年8月31日，东营某公司车间负责人在投料试车过程中违章指挥，安排操作人员违规向地面排放硝化再分离器内含有混二硝基苯的物料，在冲击力作用下物料起火燃烧，火焰炙烤附近的硝化机、预洗机等设备，使其中含有二硝基苯的物料温度升高，发生重大爆炸事故，造成13人死亡、25人受伤，直接经济损失4326万元。操作人员未按照规定进行安全培训，分管负责人在首次试车装置运行温度等重要工艺指标不稳定的原因未查明、未采取有效措施解决的情况下，先后两次违规组织进行投料试车，导致含有二硝基苯的物料温度升高，引发爆炸。

2017年12月9日，连云港某公司间二氯苯装置操作人员普遍缺乏化工安全生产基本常识和基本操作技能，不清楚本岗位生产过程中存在的安全风险，导致爆炸事故发生，事故造成10人死亡、1人轻伤，直接经济损失4875万元。事故车间绝大部分操作工均为初中及以下文化水平，不符合国家对涉及“两重点一重大”装置的操作人员必须具有高中以上文化程度的强制要求，特种作业人员未持证上岗，不能满足企业安全生产的要求。

2018年7月12日，宜宾某公司由于操作人员将无包装标识的氯酸钠误当作丁酰胺，导致釜内的丁酰胺-氯酸钠混合物发生化学爆炸，并引发车间现场存放的氯酸钠、甲苯与甲醇等物料，发生重大爆炸着火事故，造成19人死亡、12人受伤，直接经济损失4142万元。操作人员普遍缺乏化工安全生产基本常识和基本操作技能，不清楚本岗位生产过程中存在的安全风险，不能严格执行工艺指标，不能有效处置生产异常情况，不能满足化工生产基本需要。

尽管安全教育和培训如此重要，但是目前大部分化工企业特别是中小化工企业安全教育、培训工作却存在许多突出的问题。

对操作人员的培训除了基本的安全知识和安全意识外，更重要的是，要让他们熟悉自己岗位相关的工艺过程和操作程序，并且了解工艺系统存在的危害、危害可能导致的后果，以及紧急情况下的正确应对措施。

总之，安全培训要结合企业自身的具体情况，制定出合理可行的培训方案，而且要做到真培训，不能走过场，让培训真正实用、管用，从而提升员工素质，减少事故发生。