“循证”这个词本从医学中来。一个人生病去医院，医生要做一系列检查才能确定治疗方案。医生定方案，既要靠临床诊疗证据，也要结合自己的经验，还得考虑患者的实际情况和意愿——既尊重经验，又不断用新的观察和检验去修正经验，才能将“疑似”变成“确诊”。化工行业安全管理实践中，基于事实的决策方法、系统性的风险评估，同样是各类决策的基础和依据，这就是“循证决策”。

1.避免标杆效应的误导。在化工行业，经常会出现一些优秀的标杆企业让行业学习，但往往效果并不太理想。企业在学习经验时，学到的有可能只是优秀企业展示出的结果，结果产生的必要条件自身企业未必具备。企业在学习经验时，要学的是标杆企业的决策过程，同时充分评估自身的资源禀赋、人才基础、体系成熟度、盈利水平等因素。如：化工企业做全流程自动化改造、黑屏操作、顺序控制等先进技术应用时，是在充分论证工艺特性、物料特性、改造可行性、可能带来的风险等内外部条件的情况下实施的。不考虑这些因素盲目实施，就可能带来新隐患。学习标杆切忌“邯郸学步”——只盯着别人家“走得好看”的表象去模仿，却不去弄清对方的具体条件和实现路径，最后很可能既没学到标杆企业的长处，又把自己因地制宜的好做法弄丢。

2.应对环境的变化。化工企业工艺技术的革新、新技术新装备的涌现、逐年严格的监管要求、重要岗位人员的调整、复杂多变的市场形势，都可能对安全工作造成大的影响。之前的做法能支撑的决策，现在未必行。所以循证不是一次性动作，而是持续伴随决策—实施—验证全过程。条件一变，照搬就是“刻舟求剑”，船开走了、水流走了，还按原来的记号下水寻找，不可能达到目的。

3.避免经验主义。有的企业管理者把“我觉得”当事实，这种思想要不得。观点可以是主观的、个人的，而观点据以产生的事实则必须是客观的。以个人经验、智慧或者资历为基础，来判断什么是可行的、什么是不可行的，在进行决策时容易犯经验主义错误。正确的做法是，决策之前充分收集相关的条件或证据，充分论证决策的科学性。如在批准一项动火作业票时，先问几个问题：能不能不干？能不能换个地方干？能不能换个时间干？能不能换种方法干？能不能换个人干？……在上述问题都不能有更好的替代方式的情况下，再考虑批准这张作业票。企业安全决策过程不能“决策拍脑袋、过程拍胸脯、出事拍大腿”。首先要问的应该是“证据是什么”，而不是“谁说的”“我觉得”“同行都这样干”来做安全决策。这些恰恰是化工企业经常出事故的根源。

循证决策落到操作上，至少要抓住四个环节。

一是决策目标要清晰。决策前先问目标是什么、解决什么风险，期望达成什么结果。目标不清，后面的程序再严谨也无济于事。目标的确立要遵循一定的条件（证据），同样要遵循SMART原则（即目标要具体、可测量、可执行、相关联、有时限），要结合装备水平、投入产出比、职责划分、流程梳理、员工能力、文化氛围等因素综合考虑，既不能妄自菲薄，又不能故步自封。如：很多企业学万华，学来学去就是学不像。最大的可能就是学习目标选错了，万华的成功是在自身几十年的技术积累、人才梯队建设和长期盈利的基础之上。对标万华管理水平，就要对标万华的盈利能力、员工能力、体系架构、薪资水平等。

二是决策程序要严谨、责任要分明。安全决策须由具备专业能力者基于证据拍板，不能以“经验”“惯例”替代论证。谁论证、谁拍板、谁落实、谁担责，程序怎么规定、决策失误怎么处理，都是决策程序需要控制的。其中，领导作用和全员参与原则在决策过程中发挥重要作用，各级领导为决策“把方向、供资源、做示范”，不同岗位员工为决策“提建议、推执行、做验证”。

三是决策风险要可控。每项决策都有可能带来新的风险，决策的证据就非常重要。证据从来源上，可通过运行与监测数据（如DCS、SIS、GDS）、检验检测数据（如设备检验）、隐患排查与审核发现、事故事件与未遂、法规标准与文献、行业内的普遍做法、人员能力与培训记录等途径获取；从分类上，有直接与间接证据、定性与定量证据、正向与反向证据之分；从分级上，证据有大有小，关联性有强有弱，有的证据不能单独支撑重大决策；证据之间还要能互证成链——证据彼此矛盾时先查清再决策。如某企业需不需要设置SIS系统，不能只看“别人都上了”这条证据，而要把本装置HAZOP和LOPA结论、SIL定级、标准要求、装备工况等因素关联起来，才能定“上不上、上到哪级”。

四是决策也要遵循PDCA循环。方案定了，执行要按论证时的条件走，不能随意回到“边计划、边实施、边修改”的“三边”套路。需要关注的是，决策实施过程中，不同的阶段可能需要不同的证据支撑。即循证决策的原则贯穿于决策从策划到实施的全过程。实施中要跟踪效果，用新证据验证决策的科学性，必要时予以纠偏。监测时还要同时看两类指标：滞后指标（事故率、泄漏次数等）和先行指标（工艺报警次数、隐患报告率等），用先行指标提前预警，而不是等事故发生后补救。

循证决策不能仅靠理论、靠专家，它依托于实践，坚持的是“实事求是”。企业最忌讳的，是不考虑一线情况，光坐在办公室里做安全决策。化工安全的一线证据通常从装置运行、设备监测、隐患排查、事故事件的实践里来。零散的证据上升到系统的决策，是决策的必经环节。决策对不对，还要回到实践中去检验，就是PDCA里“检查、处置”那一环。用执行后的结果验证当初的判断，监控运行中的目标偏离情况，不对就及时纠偏。判定一个安全决策是不是达到预期目的，不是靠领导认可、材料堆砌、同行吹捧，而是靠客观实践的结果。如事故率降没降、隐患少没少、风险控没控住。毛泽东同志《实践论》所批判的经验主义，也是批判把一时一地的局部经验，当成到处管用的普遍真理。

化工企业可以通过岗位巡检、操作记录、化验数据获取一线证据，通过员工主动报告隐患、提合理化建议来拓宽证据获取渠道，通过应急演练和异常工况处置，检验企业在真实压力下的缺陷和短板。要警惕的是，决策如果只停在文件里、会议上，不落到装置现场，体系文件与现场实际就会变成“两张皮”，这样的“循证”只是纸面循证。

综上，企业只要有管理，天天都在做决策。1984年印度博帕尔农药厂甲基异氰酸酯泄漏，致数千人丧生，根子正是决策层为降低成本停用安全设施、对反复预警视而不见，酿成史上最严重工业事故。

循证决策强调的是：重逻辑、重事实、重数据、重分析、重验证。培养这些决策习惯，才算真正落地“循证决策”。