《中华人民共和国安全生产法》和《中华人民共和国危险化学品安全法》明确要求企业建立双重预防机制，然而，目前很多企业面临这样的困境：制度建了、表格填了、系统上了，风险隐患却没有真正减少。针对以上问题，中国化学品安全协会精选了7期直播课程，为企业厘清相关概念、建好用好双重预防机制提供参考。
第8期《化工企业双重预防机制的建设与运行》
课程点出企业风险管控与隐患治理方面的典型问题：风险辨识不全不具体、职责界定不清晰、风险分析报告出了却不跟进、事后管理被动应急。对此，课程给出了破解思路：明确开展风险分析的专业机构或人员，全面识别来自生产装置、作业活动中的风险；建立风险隐患“一岗位一清单”，分层、分专业、分级进行隐患排查；按风险点、危险源、风险3个层级开展风险管控，改变笼统管控风险的模式；建立“流程－职责－标准－考核”四要素运行机制，保障双重预防机制落地运行。
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第31期《化工企业风险分级管控与隐患排查治理》
课程将风险分级管控拆解成十项具体步骤：编制风险管理制度→制定工作计划→划分风险区域→判定原始风险→辨识危险源→风险评价→风险分级→风险管控→公示→总结，解决风险“想不到”的问题；将隐患排查治理分成两项具体任务，即：针对各单元风险管控措施的排查和以国家相关标准文件为依据的常规排查，解决风险失控“管不住”的问题。课程还特别强调，企业构建双重预防机制，需要所有部门全员参与，某一个部门或者某几个人是无法开展好这项工作的。
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第111期《化工企业常见安全风险隐患剖析》
课程把化工企业常见安全风险隐患归为特殊作业管理不到位、承包商管理不善、报警信息不重视、工艺风险管控措施未落实、开停车工作未闭环、变更管理不规范、防爆问题突出、自动化控制系统管理薄弱、设备带“病”运行等九类，并逐类讲解隐患的典型表现、成因和整改要求。企业可以对照以上九类隐患，搞清楚隐患排查到底查什么、怎么查，举一反三，防止同类隐患重复出现。
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第132期《化工企业如何高质量开展隐患排查治理》
课程深挖事故与隐患排查治理不到位之间的内在联系，归纳总结出企业隐患排查整改质量不高的原因，包括隐患排查意识不强、专业人才匮乏、过程风险辨识不全面、全员参与程度不高、汲取事故教训不深刻、整改未溯源等六个方面，进而给出了七条提升策略：领导重视、全员全覆盖、专业能力保障、原因分析和举一反三、闭环管理、持续改进、充分利用数字化系统。课程特别提醒企业，不能发现隐患未经分析就随意整改，应按要求进行分析研判，编制整改方案，落实变更与作业许可要求，防范整改过程中产生新的风险。
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第155期《排查整治风险隐患——如何想到看到管到做到》
课程提出要从两方面实现“风险精准辨识到点”：一是关注危化品的自然属性，研判固有风险；二是关注工艺运行的人为属性，研判生产过程动态风险。课程基于隐患对事故发生概率和后果严重程度的影响，推荐使用作业条件危险性分析评价法（LEC）对查出的隐患进行溯源分析，判定隐患的危害程度，确定整改时限，合理配置整改资源投入。课程还分享了排查整治风险隐患的关键思路：想到——专业技术人员精准辨识风险；看到——操作人员常态化巡检发现隐患；管到——管理人员强化风险监管；做到——风险受控、隐患闭环整改。
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第121期《强化隐患排查治理 防范化解重大安全风险》
课程以如何压实“一防四提升”中的“一防（防范重大安全风险）”为出发点，提出要紧盯七类风险，即安全准入和化工产业转移安全风险、重大危险源安全风险、危化品经营企业安全风险、高危细分领域安全风险、老旧装置安全风险、作业许可安全风险、异常工况安全风险，指导企业开展重大事故隐患动态清零行动，提升防范化解重大风险和隐患排查治理专业水平，遏制重大安全事故的发生。
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第154期《用好重大隐患判定准则 准确排查整治风险隐患》
《化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患判定准则》（AQ 3067—2026）已于2026年9月30日起实施。课程剖析了53条重大隐患判定情形相关的事故案例、风险溯源和法律法规要求，给出了组织全员学习、主要负责人带队开展自查自改、及时完善制度等落地执行建议，助力企业准确排查整治风险隐患，守住安全生产底线。
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