人们常说，泄漏就是事故，隐患就是事故，违章就是事故。面对风险辨识与管控，面对事故偶发的不确定性，企业管理者和员工通常会产生如履薄冰的心理。分析发现，化工企业的安全生产事故，多数与设备、设施、工艺、技术、人员的可靠性相关。

管安全就是管风险，管风险必须除隐患，除隐患必须强化可靠性管理。

国家标准GB/T6583《质量管理和质量保证——术语》在可信性定义中涉及可靠性。GB/T37079《设备可靠性?可靠性评估方法》中明确：可靠性的传统定义是在规定的条件下和规定时间内完成规定功能的能力。狭义的“可靠性”是指产品在使用过程中没有发生故障。全国可靠性工程专业的奠基人和开拓者杨为民教授提出“以可靠性为中心的系统工程”，从产品的整体性及同外界环境的辩证关系出发，用实验研究、现场调查、故障或维修活动分析等方法，研究产品寿命和可靠性与外界环境的相互关系，研究产品故障的发生、发展及预防和维修保障的规律，以及增进可靠性、延长寿命和提高效能的一系列技术与管理活动。

可靠性管理是指确保系统、设备或流程在规定的时间内以可接受的性能水平持续运行，是为达到某种目的要求，“人机料法环”可靠特性所需的各项管理活动的总称。风险管控则通过对设备维护过程中的危险因素进行识别和评估，采取相应的控制措施，降低事故发生的可能性。生产过程中，可以通过对设备进行定期维护和保养，提高设备的可靠性，减少设备故障引发的事故。日照石大科技“7·16”着火爆炸事故就是丙烯球罐倒罐切水过程中，无人现场实时监护、丙烯大量异常排出导致着火爆炸；河北盛华化工“11.28”重大爆燃事故，就是氯乙烯气柜投用后超过大修期，设备可靠性下降导致气柜钟罩卡顿倾斜产生氯乙烯大量泄漏所致。

风险管控能为可靠性管理提供指导，通过识别和评估风险，确定需要重点关注的系统或设备，有针对性地进行可靠性管理。例如，在化工生产中，可靠性管理通过对运行设备的可靠性评估，确定设备的薄弱环节；风险管控则根据这些信息，制定相应的风险控制措施，如加强设备巡检、提高设备维护水平等。

化工企业在可靠性管理方面的问题包括以下两方面：

就化工设备而言

弱化了化工设备的全生命周期管理，拼设备、超负荷、少投入、低质量；

不注重备品备件，没有定期对设备进行维护保养，随意延长大检修周期；

在化工设备管理的体制架构上，没有围绕资产（资本）的保值增值优化机构设置，弱化了设备管理力量，改制了维保队伍，更弱化了大企业三级管理中的二级管理层对设备设施备品、备件及有效快捷投入的决策管理；

随着减员增效或对标国外同类企业装置规模，缺乏对设备资产管理的可靠性评估，设备人力不足使得设备可靠性受到较大影响。比如：同样1000万吨/年炼油装置资产，一个是二级管理，一个是三级管理，面对资产管理应该是同样的管理流程、标准和能力，但是三级管理弱化了二级层面的资产管理权，时过多年，生产设备的可靠性表现就会存在较大差异。

就人而言

化工设备管理的专业化水平随着老员工退出岗位产生空隙，年轻员工设备可靠性管理的经验不足；

化工企业减员导致设备管理人员的事务过多，下沉装置时效难以满足设备管理的需要，“沟见底、轴见光、物见本色”的设备管理存在滑坡；

可靠性管理需要大量的数据支持，包括设备故障数据、维修记录、运行参数、设备部件生命周期年限等，但在实际工作中，数据收集往往存在困难，数据的准确性和完整性也难以保证，数据分析也需要专业的知识和工具，部分企业缺乏这方面的能力，导致无法从数据中提取有价值的信息，无法为可靠性管理和本质安全提升提供有效的决策依据；

部分企业对可靠性管理的重要性认识不够，没有将其作为提升本质安全水平的重要手段；

一线操作员工在岗位履责能力上缺乏对“五懂五会五能”（懂工艺技术、懂危险特性、懂设备原理、懂法规标准、懂制度要求；会生产操作、会异常分析、会设备巡检、会风险辨识、会应急处置；能遵守工艺纪律、能遵守安全纪律、能遵守劳动纪律、能制止他人违章、能抵制违章指挥）岗位应知应会的理解和掌握，操作可靠性不足等。

为认真吸取某石化企业乙烯装置爆炸事故教训，强化化工设备可靠性管理，中国化学品安全协会组织专家研究出十条措施，并已推广落实。

树立全员管设备理念，设备安全运行需要工艺、设备、操作、维护、检验、供应、财务相协同；

减少设备专业人员其他工作，让设备专业管理回归“专业人干专业事”；

加强设备（含电仪）专业人才培养，树立“十年磨一剑”理念，持续开展设备专业培训，确保专业人员“有数量保质量”；

践行安全源于设计的理念，强化设计人员能力评估，提升设备本质安全水平；

强化设备招标管理，建立供应商黑名单制，确保设备、材料保供质量；

建立工艺、设备联动的防腐蚀机制，有效降低腐蚀泄漏风险；

遵守设备生命周期，预判风险，抓好设备预防性维护，重点做好关键设备检查、检验检测、维护、维修和保养工作；

加强大机组和关键设备特保特护，积极采用智能化检测手段，强化振动、位移、超温在线检测，确保生产周期安全运行；

抓好风险隐患排查治理，设备巡检重点对老旧设备、高温高压、易燃易爆、易腐蚀、冲刷和串料介质环境设备的风险点辨识、风险管控措施开展隐患排查，及时整改隐患；

加强无泄漏工厂、车间、泵房管理，建立设备管理的激励机制，推进设备管理上水平。

化工企业设备可靠性管理是本质安全的重点，是企业实现安稳长满优的基础，是企业实现资产保值增值长效机制建立和长远发展的保障。强化可靠性管理意识、强化设备管理的基础工作、强化可靠性管理的专业化管理、强化可靠性管理力量匹配非常重要。我们要建立一个以可靠性为引领的设备管理思路，固化可靠性管理方法和探索路径手段是企业实现安全发展的当务之急。在深入各个企业服务中，我们发现有些问题值得关注。

01

提高化工企业管理层和一线员工对可靠性的认识是首要任务

可靠性重在评估，比如：加强对化工生产装置的工艺安全评估，对老旧设备安全性能评估，对设备专业管理能力评估，对承包商能力评估，对设计单位设计水平评估等。化工企业管理层应充分认识到可靠性管理对提升本质安全水平的重要性，将其纳入企业的战略规划和日常管理中，通过培训、宣传等方式，提高员工对可靠性管理的认识，让他们明白可靠性管理与自己的工作息息相关。

02

建立可靠性管理的绩效考核机制

将可靠性管理指标与员工的绩效挂钩，激励员工积极参与可靠性管理工作。加大人员投入，加强对可靠性管理人才的培养力度，通过内部培训、外部培训、学术交流等方式，提高相关人员的专业水平。

03

建立完善的数据收集体系

确保数据的准确性和完整性，可以采用自动化的数据采集设备和信息化管理系统，提高数据收集的效率和质量。加强数据分析能力建设，引进专业的数据分析工具和技术，培养数据分析人才。通过数据分析，找出设备故障的规律和趋势，为可靠性管理和本质安全提升提供决策依据。

04

采用预防性维护策略

根据设备的可靠性要求和运行状态，制定合理的维护计划。定期对设备进行检查、保养和维修，及时发现和处理潜在的故障隐患，降低设备故障风险。

05

建立可靠性管理与其他管理体系的融合机制

明确各管理体系之间的接口和协同关系，通过融合，实现资源共享、信息互通，提高管理效率和效果。以本质安全为目标，将可靠性管理要求融入企业质量管理体系、安全管理体系等其他管理体系中，形成一体化的管理模式。

06

把握提高可靠性的方法

采用可靠的设计方案，进行充分的可靠性分析和预测，优化产品结构和参数；选择高质量的零部件和材料，确保其性能和可靠性符合要求。严格控制生产过程，确保工艺、设备指标的一致性和稳定性；进行严格的质量检测和测试，及时发现和排除潜在的故障隐患。提供正确的使用方法和维护保养指导，延长产品的使用寿命。

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